Расскажем, как на «Азоте» подвели итоги восьми месяцев работы по внедрению инструментов бизнес-системы.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
На «Азоте» подвели итоги восьми месяцев работы по внедрению инструментов бизнес-системы в аноне-2, лактаме-2, лактаме-3, кальцинированной соде и гидроксиламинсульфате. Первая пятёрка цехов «капрона» завершила волну и перешла в «фазу автономии».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Внедрение инструментов, основополагающих принципов бизнес-системы, трансформация культуры производства и непрерывное совершенствование – общие задачи, решение которых возможно лишь в процессе командной работы. Полтора года на заводе продолжается трансформация бизнес-системы (далее – «БСА-Т»). В неё поочередно включаются «пятёрки» цехов. Вторая волна объединила более 400 заводчан: рабочих, руководителей цехов производства капролактама и 10 менеджеров дирекции по развитию бизнес-системы «Азота».
С ноября 2022 по март 2023 года шла «активная фаза». Это время обучения персонала подразделений, наработка навыков владения инструментами БСА-Т. С марта по июль – «фаза поддержки» – самостоятельная деятельность подразделений в поддержании и развитии 12 ключевых направлений трансформации.
Задача команды департамента развития бизнес-системы «Азота» (далее – «ДРБСА») в этот период – методологическая поддержка. Если же возникали операционные сложности – решали сообща. Итоги восьми месяцев большая команда презентовала первым руководителям предприятия в ходе итоговой Галереи результатов. Главный вывод – намеченные цели достигнуты, работа продолжается.
Важный показатель – «Вовлечённость». Большую работу провели в этом направлении руководители цехов: начальники, технические специалисты. Уровень по данному показателю очень высокий. Целевые ориентиры (не менее 65% уникальных авторов ППУ в цехе) превышены. Особенно стоит отметить цех анона-2 (начальник Виталий Харламов). Здесь вовлечённость составила 99%. Из 92 сотрудников подразделения 91 уже является автором ППУ. При этом качество поданных предложений по улучшению очень высокое: из 265 поданных идей принято к реализации 190 (67%).
– Виталий Николаевич ведёт живой диалог с каждым сотрудником цеха. Вот так вместе в ходе беседы выясняют, что и как можно улучшить в каждом звене технологии, на каждом рабочем месте. В ходе реализации «Цикла улучшений» отмечу работу лактама-2. Своими силами значительно увеличили площадь ЦПУ – рабочего места аппаратчика кристаллизации. Небольшую комнату переоборудовали в свободное светлое помещение с современными системами отопления и освещения. Так это и работает: есть заинтересованность – есть улучшения, – отмечает Евгений Фролов, начальник отдела развития бизнес-системы цехов производства капролактама.
Идеи с крупным экономическим эффектом – это ценные инициативы, которые помогают совершенствовать производственные процессы. И их оказалось немало.
– За восемь месяцев удалось наполнить «Воронку инициатив» на 234 млн рублей. Менеджеры ДРБСА помогали ответственным за данное направление в цехах работать с информационной системой управления проектами (ИСУП): вносить инициативы, продвигать их этап за этапом, – отметил Евгений Фролов. – А ещё анализировали, проводили дополнительные консультации, включались в мозговые штурмы, формировали план работ, назначали ответственных, контролировали сроки, иногда полностью подхватывали направление, если этого требовала производственная ситуация.
Несколько примеров ценных инициатив. Цех гидроксиламинсульфата. Инициатива «Установка клапана регулирования ёмкости позиции В-123Е». Затраты на её реализацию составят порядка 150 тысяч рублей. При этом нововведение позволит экономить электроэнергию. Подтвержденный эффект равен 2,9 млн рублей.
Инициатива цеха лактама-2 «Оптимизация работы воздушек стадии экстракции». Идея позволит экономить до 95 тонн трихлорэтилена в год. При этом затраты минимальные – 100 тысяч рублей. Экономический эффект – 13,8 млн рублей.
Ещё одна инициатива - «Подогрев атмосферного воздуха хвостовыми газами», подана коллективом цеха кальцинированной соды. Реализация проекта позволит сократить потребление природного газа до 1677 м3/час. Экономический эффект – 7,2 млн рублей.
– Инициативы – это всегда крупные производственные задачи. Основную роль в их решении берут на себя технологи, инженерные службы подразделений. У штаба БСА свои задачи. К примеру, инициатива по подогреву атмосферного воздуха хвостовыми газами. Стажёр цеха кальцинированной соды, Венера Гизатулина, совместно с менеджером ДР БСА Александром Дудкиным проработали статистику потребления природного газа в разное время года, при разных производственных нагрузках. На основе готовых аналитических выводов инженерные службы цеха нашли эффективный способ снижения затрат, – приводит пример Евгений Фролов.
Особое внимание направлению «Безопасное рабочее пространство» (БРП). Этот инструмент на контроле у руководства предприятия, начальников подразделений. Важные позитивные перемены замечают и положительно оценивают заводчане.
В ходе «активной фазы» каждый из пяти цехов взял в работу по одному пилотному участку и достиг целевых показателей. В ходе «Фазы поддержки» темпы работ лишь наращивали: взяли уже не по одному, а от двух до четырёх дополнительных участков для реализации проектов БРП.
Оценки по радару у всех подразделений высокие. До конца календарного года в каждом цехе не менее четырёх рабочих пространств должны иметь оценку по радару БРП не менее 90%.
Средства на реализацию этих проектов коллективы получают в рамках проекта БСА-Т: 100 тысяч рублей в месяц положено подразделениям с численностью персонала больше 100 человек, 50 тысяч – каждому цеху с численностью менее 100 человек.
В общей сложности за восемь месяцев цеха производства капролактама в рамках реализации проекта БСА-Т получили 3 млн 200 тысяч рублей. Средства направлены на реализацию проектов БРП, «Циклы улучшения», реализацию ППУ, устранение выявленных проблем (инструмент ДРП).
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Решение производственной или технологической задачи не всегда лежит на поверхности. Точнее, очевидное решение не всегда позволяет искоренить проблему. Справляться с подобными кейсами цехам помогает инструмент «Метод решения проблем в формате А3».
– «А3» - простой и удобный инструмент бизнес-системы. Он включает в себя девять шагов, так появляется возможность структурировать проблему, докопаться до её сути – корневой причины. Кроме этого, «А3» – это инструмент командной работы, значит, проблему можно рассмотреть со всех сторон и найти наиболее эффективное решение. Так можно справиться даже со сложной производственной проблемой раз и навсегда. Как и любым другим, этим инструментом важно научиться пользоваться. К примеру, в ходе «активной фазы» второй волны данное направление оказалось менее освоенным. Поэтому на старте «фазы поддержки» начали с повторения теории и методологии. Затем закрепили теорию на практике, – комментирует Евгений Фролов.
И работа пошла. За четыре месяца «Фазы поддержки» это направление подтянули.
Так в цехе анона-2 с применением «А3» справились с проблемой кристаллизации циклогексана в трубопроводе в холодное время года. Быстрый эксперимент – устройство дополнительной системы обогрева, доказал состоятельность идеи. В период остановочного капитального ремонта проект будет реализован. Запланирована перетрассировка спутникового обогрева.
В цехе лактама-3 были выявлены потери готовой продукции 13 м3/год. Сальники регулярно меняли, но проблему потерь лактама это не решало. «А3» помог докопаться до корневой причины. Исключить их полностью позволит ряд технических решений, в том числе включение в технологическую цепочку циркуляционного насоса. Если даже утечка появится, продукт будет возвращаться в систему.
3,4 – средняя оценка анализа приживаемости инструментов БСА-Т по итогам «Фазы поддержки». Показатель превысил на две десятые ориентировочный показатель согласно методологии бизнес-системы «Азота». Хорошо прижились такие инструменты как «Фабрика идей», «Доска решения проблем», «Цикл улучшений», «Коммуникации», «Решение проблем в формате А3». Областями для развития на этом этапе для первой пятерки цехов производства капролактама являются: «Клиентоориентированность», «Управление результативностью», «Система управления эффективностью». Новый этап – «фаза автономии». Подразделениям теперь предстоит самостоятельно работать с изученными и освоенными инструментами бизнес-системы. При этом всегда рядом будут помощники – менеджеры ДРБСА. Развитие продолжится.
Ключевые задачи на ближайшие полгода: сформировать мероприятия для «подтягивания» зон развития, выявленных в ходе анализа приживаемости. В конце декабря предстоит повторный анализ приживаемости. И так каждые полгода аналитический срез: что сделано, как сделано, что необходимо улучшить.
В завершении Галереи результатов Андрей Вишневский, генеральный директор КАО «Азот», отметил:
– Проект БСА-Т очень важен для «Азота». Он позволяет находить скрытые резервы предприятия. Важно продолжать максимально вовлекать коллективы в подачу ППУ. Большое значение, на мой взгляд, имеет инструмент «Безопасное рабочее пространство». Поддержка руководства предприятия в реализации этих идей будет точно обеспечена.
Юлия Попова
