Залогом успешной работы любого предприятия является его конкурентоспособность. С одной стороны, это минимизация издержек на производство продукции или оказание услуг, с другой – обеспечение надлежащего качества продукции. Как это можно спроецировать на работу атомной станции? Где же на АЭС могут быть найдены те самые издержки, которые нужно минимизировать, да так, чтобы и качество ни в коем случае не пострадало?
Как это можно спроецировать на работу атомной станции? Конечный продукт здесь – электрическая и тепловая энергия, а под качеством понимается стабильная, безопасная работа всего предприятия. Где же на АЭС могут быть найдены те самые издержки, которые нужно минимизировать, да так, чтобы и качество ни в коем случае не пострадало? Ответ на этот вопрос помогает найти Производственная система «Росатом», внедрение которой на Калининской АЭС было начато еще в 2009 году.
Одной из основных задач внедрения Производственной системы «Росатом» на Калининской АЭС является сокращение сроков планово-предупредительных ремонтов на энергоблоках без снижения качества выполняемых работ.
– Вся работа началась с организации «пилотных» участков в цехе централизованного ремонта, – комментирует процесс внедрения ПСР на КАЭС заместитель главного инженера Калининской АЭС по ремонту Олег Волков. – Здесь мы сделали первые шаги по наведению порядка и правильному планированию на рабочих местах, осуществлению системы 5S на станочном парке и в складском хозяйстве ЦЦР.
Что же такое «навести порядок на рабочем месте»? Увы, одной влажной уборкой производственные показатели не улучшить. А вот грамотное, логичное, рациональное расположение всех инструментов, материалов, инвентаря и четкое планирование всех задач действительно могут повысить производительность труда. Именно по такому пути пошли на «пилотном» участке в ЦЦР КАЭС.
– Сократились временные затраты на подготовку к работе, подбор инструмента – все на своих местах и под рукой. В результате грамотного планирования минимизируется простой оборудования, а нагрузка на рабочего в течение смены распределяется более равномерно. Правильное расположение станков и мест хранения материалов исключает лишние перемещения – все операции выполняются по порядку, что экономит и время, и силы работающих. Четкое планирование производственного процесса в большинстве случаев избавляет от необходимости иметь большие запасы материалов, – поясняет Олег Волков.
Положительный опыт внедрения Производственной системы «Росатом» на «пилотных» участках в 2009 году позволил в последующие годы расширить ее применение на все ремонтные операции на Калининской АЭС. Применялся такой рациональный подход и к сложным производственным вопросам на сооружении энергоблока № 4.
На энергоблоке № 1 Калининской АЭС продолжается плановый ремонт, включающий большое количество работ, связанных с продлением срока эксплуатации. Технологически сложные операции проводятся параллельно, задействованы мостовые краны машинного зала и полярный кран в реакторном отделении. Осуществлять работы с надлежащим качеством и в сжатые сроки помогают четкое планирование и контроль на всех этапах ремонта.
Правильная расстановка оборудования позволяет избежать лишних транспортировочных операций.
Графики выполнения ремонта дают возможность наглядно оценивать ход работы и сравнивать фактические сроки с плановыми. Достигнутые результаты уже сегодня позволяют делать оптимистичные выводы по сокращению плановых сроков ремонтов на энергоблоках Калининской АЭС – без снижения качества.
Кроме того, четко спланированная, отлаженная работа коллектива и порядок на рабочих местах во время проведения сложных ремонтных операций – это еще и снижение самой вероятности травматизма. Значит, Производственная система «Росатом» помогает не только сокращать издержки, но и создавать более безопасные условия труда для всего персонала.
– Для масштабного внедрения Производственной системы «Росатом» во время ремонтной кампании необходимо было найти издержки, непроизводственные затраты времени и, конечно же, пути оптимизации процессов, – говорит заместитель главного инженера по ремонту КАЭС. – Для решения этих задач мы сформировали из опытных специалистов рабочие группы по турбинному и реакторному отделениям. На этапе формирования графиков ремонта мы стали применять такие инструменты, как почасовое планирование, распределение вспомогательного оборудования, правильная раскладка демонтированного оборудования, оптимальная и максимально эффективная расстановка персонала на рабочих местах.
Рабочие группы по внедрению Производственной системы «Росатом» для исследования рабочих процессов анализировали затраты рабочего времени, оценивали эффективность его использования. Эта работа осуществлялась совместно с генеральным подрядчиком Калининской АЭС – филиалом ОАО «Атомэнергоремонт». Проведенные детальные исследования производственных процессов во время ремонтов энергоблоков КАЭС позволили сформировать целевые показатели по каждой ремонтной операции.
По словам Олега Волкова, кроме данной работы по исключению потерь в организационной части, за прошедшие годы были учтены и технологические предложения, поступающие от сотрудников станции, которые имели результативность применения на практике, т. е. достигалось сокращение времени ремонта, – это применение новой оснастки, станков, стендов.
В настоящий момент все это активно используется, закупается и внедряется в производство.
Столь значимые в масштабах отрасли результаты логистического подхода к производственным процессам не остались без внимания. В 2011 году стартовал проект «Комплексная оптимизация производства предприятий атомной отрасли», в рамках которого была реализована кампания «Стратегия трех шагов»: наведение порядка, оптимизация потоков, стандартизация рабочих мест. Сегодня на Калининской АЭС Производственная система «Росатом» внедрена во все процессы и является неотъемлемой частью работы предприятия. «В настоящее время она реализуется теми штатными механизмами, которые мы создали в системе управления ремонтом, – внес уточнения Олег Волков. – Это отдел подготовки и проведения ремонта, отдел управления ремонтом, также ПСР реализуется всеми ведущими специалистами цехов – владельцев оборудования и исполнителями ремонта».
