Как превращать секунды в часы и дни, миллиметры в километры и всё это – в миллионы рублей экономии? О пилотном проекте «Реализация принципов ПСК+».
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
ПРЗ 3 Проект ПСК+ с десяти пилотных участков должен распространиться по всему предприятию
Взять, например, секунду. Штука эта незначительная. Конечно, чемпионом мира спринтера делает даже миллисекунда, но в обычной жизни из мгновения пользы не извлечь. Даже если ты сумел сделать стандартную работу, какую-то деталь быстрее на 150 секунд – какая очевидная польза от пары с лишним минут? А что, если таких «обычных работ» и «каких-то деталей» – сотни тысяч? Тогда сэкономленных секунд набираются миллионы.
Например, на участке средней штамповки прессово-рамного завода ежегодно производится 180 тысяч кронштейнов топливного бака. В результате работ по проекту «ПСК+» время такта изготовления детали сократили с 36 секунд до 27. Простой подсчёт показывает: это сбережет 1 миллион 600 тысяч секунд, то есть 270 тысяч минут, то есть 450 часов работы. И это только на одной операции.
Именно для того, чтобы превращать секунды в часы и дни, миллиметры в километры и всё это – в миллионы рублей экономии, на ПРЗ стартовал пилотный проект «Реализация принципов ПСК+».
В апреле генеральный директор ОАО «КАМАЗ» Сергей Когогин официально дал старт новому этапу в развитии Производственной системы «КАМАЗа», программе «ПСК+». Чем ПСК+ отличается от уже известной ПСК?
«Производственная система «КАМАЗа» – процесс, выстроенный на принципах бережливого производства, а ПСК+ – его логическое продолжение. Это максимальное сокращение потерь на рабочих местах, выталкивание потерь из основного процесса, – говорит Александр Перминов, начальник отдела по развитию Производственной системы, – и у ПСК+ свои приоритеты: она ориентирована на конкретное рабочее место. Ведь каждая деталь производится на конкретном рабочем месте». Итак, ПСК+ практически с микроскопом рассмотрит места, где могут произойти потери. В десяти цехах ПРЗ определены пилотные участки, где уже начата работа по проекту.
У проекта много критериев: операции должны быть механизированы, маршруты и способы поставки комплектующих на рабочие места должны стать оптимальными, перемещения рабочего при выполнении операций – минимальными. Это значит, необходимо размещение стеллажей, тележек с комплектующими максимально близко к месту установки, нужны свободный доступ к стеллажам, тарам, товарным корзинам, расположение инструмента в минимальной близости от рабочих мест, визуализация мест расположения стеллажей, тар, товарных корзин, инструмента. Проще говоря, всё должно служить тому, чтобы инструменты и детали было удобно брать, меньше приходилось их поднимать и возить. Меньше физкультуры и суеты – больше результативности.
На каждом экспериментальном участке определили проблемы и места потерь, сделали карты и проекты перестройки, показав, «как было» и «как будет». Например, на участке лазерной и плазменной резки пути движения людей и продукции сократят со стадионных 98 метров до 20 и 36 метров, что уменьшит в разы потери времени. На участке крупной штамповки из процесса исключат перемещение деталей на 150 метров и высвободят четверых человек за счёт совмещения операций. На линии подготовки поверхности цеха окраски кабин «минусуют» выполнение производственным персоналом не свойственных функций: сейчас при распаковке и раскладке вибропоглощающих прокладок занято два человека. Причём на распаковку уходит 20297секунд в сутки, с остановкой конвейера.
Также в планах – поставка продукции автопоездом. «Если погрузчик везёт тару из пункта «А» в пункт «Б», назад он чаще всего едет пустым. Сейчас делается анализ, чтобы создать закольцованный маршрут, где погрузчик будет двигаться с определённым интервалом. Это позволит обойтись меньшим количеством погрузчиков», – рассказывает Перминов.
Идеи, как сократить потери на рабочих местах, на треть поступают изнутри, из самого коллектива. Мастера собирают у рабочих предложения по оптимизации работы. «Конечно, не всё новое приживается легко, – признаются на предприятии. – Но важно знать, что, упрощая работу, мы достигаем большей производительности, а при росте производительности люди и зарабатывать будут больше. Ведь почти у всех зарплата сдельная». Все процедуры вместе дадут экономию рабочего времени, высвобождение рабочих рук, снижение трудоёмкости, экономию на энергоносителях, увеличение коэффициента использования металла. Одна только металлоёмкость должна принести до 10-15 млн рублей экономии в год.
«Основная же цель ПСК+ – повышение производительности на 20%», – говорит Александр Перминов. С флагманских участков проект «ПСК+» должен распространиться по всему предприятию.
Текст и фото: Анжелика АКУЕВА
