На Ачинском глиноземном комбинате (АГК) прошло обучение принципам использования инструментов производственной системы в ремонте оборудования. В нем участвовали работники основного производства и главной ремонтной службы комбината – ачинского филиала РИК.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
На занятиях, которые проводили специалисты и руководители Корпоративного университета и Инжинирингово-строительного дивизиона РУСАЛа, технологи и ремонтники изучали философию производственной системы, учились различать виды производственных потерь, постигали принципы стандартизации работ. Большое внимание уделялось описанию технологических процессов, хронометражу выполняемых операций, изучению документации основных переделов предприятия. «Студенты» разделились на четыре группы, каждая из которых работала на своем участке: в цехах спекания и выщелачивания спека, сырьевом и глиноземном. Затем на практике в подразделениях металлурги закрепили полученные знания.
– Сегодня основные производственные потери – это брак и переделка, ожидание, лишние передвижения персонала, т.е. все то, что мешает нам обеспечивать круглосуточную надежную работу оборудования, – отметил руководитель ачинского филиала РИК Андрей Земко. – С помощью производственной системы мы учимся видеть эти потери и влиять на них, обеспечивать работникам комфортные и безопасные условиями труда.
Фото 1. Рабочие производят сальниковую набивку насоса. От качества сальниковой набивки зависит продолжительность безаварийной работы насоса
За несколько дней металлурги должны были представить свое видение подходов к планированию ремонтов, повышению культуры обслуживания оборудования и примеры решения проблем.
– На сегодняшний день стоит острая задача унификации визуального контроля оборудования, – рассказывает Андрей Пестов, начальник отдела инжиниринга ремонтов АФ РИК. – Проходя мимо какого-либо агрегата, мы вынуждены делать вокруг него несколько кругов, чтобы понять: как он у нас работает, какие имеются проблемы? Поэтому единый наглядный и понятный стандарт параметров работы – это прежде всего гарантия того, что мы вовремя увидим проблему и своевременно ее устраним. Причины внеплановых остановок оборудования, как правило, вызваны мелочами: вовремя не смазали, не подтянули крепления, не устранили вибрацию и т.д. Эти маленькие проблемы в итоге приводят к большим последствиям. Наша задача – научиться выявлять такие «мелочи» и планомерно их устранять.
Для этого разрабатывается стандарт обхода оборудования. Работник, который этим занимается, должен четко представлять, что и как именно он должен обойти, с какой периодичностью, на что обратить внимание. По результатам обхода он заполняет чек-лист отклонений и несоответствий в работе оборудования. Затем информация поступает к механику, который ставит конкретную задачу перед ремонтной бригадой. Это облегчит планирование мелких и крупных текущих ремонтов, подготовку запасных частей и технических ресурсов к моменту плановой остановки оборудования.
Фото 2. Ремонтники производят залюковку баковой аппаратуры
– Большое значение имеют чистота и порядок в рабочей зоне, которые необходимы для качественного проведения ремонтов, – отмечает Сергей Присяжнюк, менеджер производственной группы ЦРОГ АФ РИК. – Поэтому, чтобы избежать аварийных ситуаций, исключить случаи перелива растворов и скопления шлама на площадках, особое внимание уделяется линиям перекачки, трубопроводам, насосам и углесосам. А в комплексе с ежедневными осмотрами и техническим обслуживанием необходимо проводить и очистные работы.
Заключительным этапом обучения стала подготовка рабочими группами презентаций, в которых были представлены результаты анализа процессов и описание проблем по безопасности, качеству и производительности. Металлурги подготовили стратегии по подразделениям с направлениями работы и примеры решения проблем. Своеобразный экзамен, проходивший непосредственно в цехах АГК, принимал директор по инжинирингово-строительному бизнесу Алексей Баранцев.
Фото 3. «Экзамен» в цехах АГК принимал директор по инжинирингово-строительному бизнесу Алексей Баранцев
Например, в сырьевом цехе был разработан ряд проектов по оперативному обслуживанию оборудования ОПШ. На этом участке имеются такие проблемы, как несогласованность действий персонала, отсутствие журнала заданий и контроля, применение неисправного и некондиционного инструмента, его беспорядочное хранение и др. Результат – люди предоставлены сами себе, используются материалы сомнительного качества, увеличивается продолжительность работ и риск травматизма.
Рассмотрев все выполняемые процессы, рабочая группа предложила передать дежурный персонал и функции по оперативному обслуживанию АГК, организовать централизованное изготовление и хранения РТИ (на РМБ или собственными силами по унифицированным шаблонам), оборудовать стенд для хранения инструмента. В части ремонта и технического обслуживания насосов поставлена цель увеличить их наработку с 480 до 2000 часов и снизить затраты на замену подшипников на 30% до конца 2013 года. Для этого необходимо применять проектные муфты, болты требуемой длины с шайбой-гровером, осматривать насосы согласно разработанным маршрутам с заполнением чек-листов, исключить использование некондиционных комплектующих и определить перечень проверенных производителей.
Теперь этот и другие проекты будут воплощаться в жизнь. Практический опыт, полученный на промплощадке АГК, впоследствии планируется распространить и на других предприятиях РУСАЛа .
Фото Павла Замостьянина
