Чего удалось достичь за этот период и о планах рассказал председатель КРПС Игорь Малясёв.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Декабрь 2021 года отметился для «КАМАЗа» ещё одной знаковой датой – 15 лет назад, в 2006 году, в компании начали внедрять производственную систему. Как справлялись с поставленными задачами, чего удалось достичь за этот период и о планах рассказал председатель КРПС Игорь Малясёв.
Игорь Малясёв возглавил КРПС в 2014 году. В структуре его службы 36 консультантов, за каждым закреплены заводы и подразделения.
– Игорь Анатольевич, почему «КАМАЗ» пошёл по этому пути и что даёт производственная система?
– В 2006 году генеральный директор Сергей Когогин принял стратегическое решение о необходимости свежих идей по системному подходу, по повышению производительности и эффективности компании. В мае началось обучение директоров заводов по курсу «Лидерство», а в декабре был подписан приказ о создании Комитета развития производственной системы «КАМАЗа». На первом этапе были определены два эталонных участка – сборочный конвейер и сборка мостов. В 2008 году сформировали первые корпоративные цели по ПСК, они были по всем направлениям SQDCM (безопасность, качество, исполнение заказа, затраты, корпоративная культура). Честно скажу, начало было сложным, я в то время работал мастером, и мы не понимали, что делать. Одно только знали: первым делом надо наводить порядок. И каждый на своём участке красил оборудование, обновлял разметку, потом начали упорядочивать визуализацию, вывешивать выработку…
Мощный толчок произошёл в 2010 году, когда в состав акционеров «КАМАЗа» вошёл Daimler, и мы начали перенимать опыт этой немецкой компании: директора заводов, главные инженеры съездили и прошли обучение на их Фабрике процессов. Посмотрев, как живут и работают в Европе, поняли, что мы не хуже, и постепенно стали ставить себе амбициозные задачи.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Какие значимые этапы можете отметить на этом пути?
– В 2011 году уже реализовали проект «Маяк» на ГСК, он позволил выровнять такт, расставить всё по местам, и результатом стало повышение производительности почти в 2,5 раза! Тогда же приняли решение о формировании отдельного подразделения логистики с функцией доставки. В 2012 году на ГСК-1 внедрили систему «Андон», которая отслеживает ход работы, передаёт диспетчерам информацию об остановках и их причинах. Тем самым мы начали проводить аналитику.
В 2014 году перешли на следующий шаг – на ПСК+. Если до этого мы занимались большей частью культурой производства, основная задача состояла в том, чтобы выявлять потери и устранять их, то ПСК+ направлен на выталкивание этих потерь со сборочных процессов во вспомогательные. И до сих пор этим занимаемся.
– Какие ещё задачи стоят на современном этапе?
– Рост производительности без создания условий для работников невозможен, поэтому необходима организация эргономичных рабочих мест. На решение вопросов по эргономике на «КАМАЗе» выделяются определённые суммы: в прошлом году бюджет составил 30 млн рублей, в нынешнем – 50 млн. Эти деньги направляются на улучшение условий труда для рабочих. Например, люди таскали со станка на станок детали или складывали в тару и перевозили погрузчиком, теперь массово организуем склизы, рольганги, которые перемещают деталь без участия погрузчика и человека. Оценив ситуацию и выслушав пожелания рабочих, формируем техническое задание и заказ на изготовление транспортёров передаём в дочернее предприятие «КАМАЗэнергоремонт». Кроме того, улучшаем бытовые условия: организуем бытовки, устанавливаем дополнительные шкафы и т.д.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
– Какие итоги за 2021 год можно подвести?
– Год закончили с хорошими показателями: выполнили бизнес-план – изготовили 44 тысячи автомобилей, что на 6 тысяч больше, чем годом ранее. Работали на ГСК над темпом 210 автомобилей в сутки и около 6 часов потерь «вытолкнули». Например, операция заправки мостов будет выполняться не на конвейере, а в цехе мостов, распаковка комплектующих будет отдана логистике, т.е. на ГСК должны поступать только распакованные детали. Также привлекаем поставщиков, часть подсборок – например, подножки, передние панели кабины – они заберут себе. Задача на 2022 год – собрать 46 тысяч автомобилей, и мы не можем тратить время на такого рода операции.
Есть увеличение по внедрённым кайдзен-проектам, реальный экономический эффект достигнут на уровне 352 млн рублей.
Количество поданных кайдзен-проектов и кайдзен-предложений
| За 2021 год | За 15 лет | |
|---|---|---|
| Кайдзен-проекты: | ||
| открыто | 857 | 29 695 |
| реализовано | 525 | 22 770 |
| Кайдзен-предложения: | ||
| подано | 23 199 | 1 519 088 |
| внедрено | 22 988 | 1 346 267 |
На участке сварки подузлов кабины К5 в цехе штамповки и сварки деталей кабин ПРЗ организован контроль наличия гаек при помощи Poka-yoke
– Поделитесь планами на 2022 год...
– Организовать 500 эталонных участков, 600 эталонных офисов, включая все отделы кадров, 60 эталонных цехов основного производства и 19 эталонных цехов вспомогательного производства. По эргономике ставим задачу улучшить не менее 1000 рабочих мест, как раз бюджет под это был сформирован. Планы, грандиозные, но оправдание этому есть: мы достаточно времени потратили на обучение персонала, научили, как это надо организовывать, показали плюсы. Например, эталонный цех – это цех, который выполняет все показатели, в результате у рабочих высокая зарплата, нет текучки кадров и условия труда там достаточно хорошие. А Туймазинский завод автобетоновозов и ЗЗЧиК планируем сделать эталонными!
Есть и долгосрочная задача – внедрение дашборда. Это интерактивная панель с важной информацией, сгруппированной на одном экране. С инициативой к Сергею Анатольевичу Когогину я вышел ещё четыре года назад, он её одобрил. Выбрали платформу Microsoft, а в качестве визуализатора – его бесплатное приложение Power-bi. Дашборд позволит уйти от бумажных отчётов, а для просмотра интересующей информации можно будет использовать планшет, ноутбук, телефон. На ПРЗ уже сформирован перечень показателей, который необходимо контролировать, прошла презентация, и в текущем году будем запускать. В дальнейшем у каждого завода будет своя информационная панель, свой информ-хаб, куда будет стекаться вся информация. На очереди завод двигателей и ТЗА.
Запуск системы МЕS на ГСК тоже планируем в этом году.
Движение в будущее продолжается. Главное – не опускать руки и быть уверенным в том, что есть инструменты, которые позволят решать любые проблемы.
Татьяна ПАРАМОНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
