Также расскажем о «Кубке за лучшие успехи в развитии производственной системы».
На заводе «Янтарь» в марте будут определены обладатели «Кубка за лучшие успехи в развитии производственной системы».
Как пояснил начальник Управления по развитию производственной системы Виталий Князев, конкурс призван закрепить успех и простимулировать работников к активному участию в улучшении условий производства, повышении производительности труда и решении актуальных проблем развития предприятия.
«Кубок за лучшие успехи в развитии производственной системы» проводится впервые. Так же, как у конкурса «Лучшая бригада по культуре производства», прошедшего в декабре 2022 года, поставлена задача наградить и поощрить цеха по результатам роста производительности труда благодаря выполненным проектам производственной системы и уровню вовлечения персонала по количеству принятых и реализованных ППУ от цеха. Участниками конкурса являются все производственные цеха АО «ПСЗ «Янтарь» без необходимости подавать заявки. Лучшие практики, определенные во время проведения конкурса, будут рекомендованы к применению всем подразделениям, в работе которых они могут оказаться полезными.
Помимо самого кубка победители получат вознаграждение на сумму 100 тысяч рублей, которое можно будет направить на конкретные цели по улучшению условий труда, ремонта и оборудования помещений, приобретения нового инструмента и т.п.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Кубок является переходящей наградой очередному победителю конкурса, который будет ежегодным. Так что по итогам следующего конкурса кубок может либо перейти новым победителям, либо остаться у призеров этого года, если они вновь докажут, что являются лучшими. Кроме того, кандидатуры победителей конкурса предлагаются для включения в кадровый резерв предприятия».
Расскажем о нескольких проектах сотрудников ПСЗ «Янтарь».
Команда проекта «Создание образцового потока на участке изоляции» цеха № 43 награждена сертификатом объединенной судостроительной корпорации за участие в конкурсе проектов производственной системы.
Мы попросили начальника участка изоляции Александра Калашникова подробнее рассказать о проекте, а также о предложении по улучшению (ППУ), за которое Александр также был награжден сертификатом ОСК.
«Цель нашего предложения по улучшению (ППУ) заключалась в уменьшении затрат, трудоемкости и увеличении производительности труда. При анализе работы участка мы выявили, что за счет применения метода переналадки и еще ряда инструментов 5S есть возможность обеспечить выполнение работы одним работником вместо двух.
Переналадили циркуляционную пилу, фрезерный станок, линейную пилу. Была переделана оснастка. Вместо струбцины сделали упоры, которые фиксируются и не смещаются от вибрации станков, а значит, нет необходимости их поправлять. Также были внедрены втулки для переналадки на фрезерном станке под определенный размер изделий. Система вытяжки была переделана полностью, теперь мы не тратим столько времени на прочистку вентиляционной установки и вынос мусора. В результате один из двух ранее задействованных работников высвободился для работы на заказах.
Если говорить в конкретных цифрах, эффект за счет переналадки выразился в уменьшении трудоемкости операции с 405 секунд до 105 секунд. Соответственно выполнение пакетов стало быстрее. А так как второй работник, ранее задействованный на станках, выполняет сейчас другую работу, двукратно возрос объем выполняемой за смену работы.
При этом все переделки практически не потребовали вложений, все сделали собственными силами без привлечения дополнительных средств».
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
«Когда мы проанализировали работу участка, то выявили большие потери времени. Совместно с управлением по развитию производственной системы, цехом № 19, УКТПП, отделом технического оснащения судна (ТОС) разработали проект для уменьшения непроизводительных затрат времени на различные операции, например такие, как транспортировка изоляции на заказ и со склада. Генеральный директор Илья Сергеевич Самарин принял решение приобрести для нашего цеха трицикл, это позволило нам глобально сократить потери времени.
Вторая ощутимая потеря времени – подсчет трудоемкости. Для устранения проблемы нам в УКТПП выделили сотрудника, который считает трудоемкость и разработку материальных карт.
С помощью ТОС было выделено и закреплено за нашим участком три обогревателя для обеспечения необходимого для работ температурного режима в зимний период, так как по технологии для производства ряда работ должна выдерживаться определенная температура.
В дальнейшем планируем устранить оставшиеся узкие места, связанные с поставкой материалов. Немаловажная проблема – планирование работ, в этом пока не все идеально, так как требуется взаимодействие с УВТС, судоремонтом и всеми службами отрабатывать этот вопрос. Но работа уже ведется, и результаты есть».
ДИПЛОМ ЗА РАБОТУ БЕЗ ПРОСТОЕВКоманде проекта «Повышение эффективности использования спецтехники» цеха № 19 вручен Диплом Объединенной судостроительной корпорации в номинации «Лучший проект среди судостроительных и судоремонтных предприятий». Задачей проекта было избежать времени простоев лесовозов и другой заводской спецтехники. Работа над проектом стала поистине комплексной: помимо коллектива цеха № 19 в нем оказались задействованы многие цеха и подразделения завода «Янтарь».
Совместно с отделом информационных технологий была разработана программа на базе мессенджера Телеграм. Всем участникам процесса установили на смартфоны приложение с этой программой. В этом приложении в реальном масштабе времени видно, в каком состоянии и где находится каждый лесовоз – принял заказ, исполнил его или находится в процессе исполнения. Машины перестали простаивать, а ответственные за перевозку смогли более оперативно реагировать на рабочие процессы.
В ходе решения задачи загруженности работой лесовозов вскрылась еще одна тормозящая процесс перевозки проблема – отсутствие на заводе свободных контейнеров. Инициировали инвентаризацию контейнерного парка и выявили, что часть контейнеров использовалась не по назначению. Сейчас все контейнеры идентифированы, освобождены от непрофильных ТМЗ, которые в них хранились, цеха обновили на них маркировку.
Кроме того, благодаря такой организации появилась возможность своевременно проводить техобслуживание лесовозов, не дожидаясь их остановки вследствие поломок.
Таким образом, отмеченный дипломом Корпорации проект цеха № 19 стал еще одним ярким примером эффективности внедрения инструментов производственной системы.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
О реализации проекта, участвующего в конкурсе, и об экономии рабочих часов и денежных средств, которой удалось достигнуть коллективу монтажно-сдаточного цеха № 3, рассказал его начальник Анатолий Нарзиев:
«При работе над проектом «Создание образцового потока» нашей главной целью было сокращение времени протекания процесса монтажа донно-бортовой арматуры (ДБА) на заказах. В процессе работы была построена карта потока создания ценности (КПСЦ). В результате анализа карты потока мы выявили 33 проблемы и разработали методы их решения.
Например, есть такая проблема: иногда технологическая служба УКТПП не успевает вовремя выпустить техническое задание. Чтобы избежать потерь времени мы не закладывали в план работу, которую не была своевременно проработана в соответствии с техническим заданием.
В тех случаях, когда отсутствовал материал для изготовления оснастки и из-за этого откладывались сроки работ, мы определяли корректирующие мероприятия на совещании рабочей группы с представителями отдела внешней кооперации и материально-технического отдела УКТПП. Что-то удавалось решить сразу, что-то нет.
Анализ проектных решений проводили совместно с Управлением главного строителя УКТПП. На одном из заказов в тестовом порядке внедрено было оформление задания строителям в электронном виде. Практика показала, что это очень эффективно работает, поэтому планируем постепенно распространить опыт на все заказы.
По этой же КПСЦ мы разработали регламент проработки месячного плана внутри цеха.
Совместно с цехом №20 проработали регламент проведения гидравлических испытаний ДБА. Раньше цех № 20 получал арматуру, складировал у себя, потом мы перемещали ее в свой цех и только потом проводили испытания. Теперь гидравлические испытания мы проводим сразу при входном контроле, уже в тот момент, когда арматуру получает цех № 20. И сразу же передаем на заказ, не складируя у себя в цехе. Это избавило нас от проблемы избыточного хранения.
Сотрудники цеха подали предложение по изготовлению заглушки электромагнитного крепления на ДБА, которая бы позволила усовершенствовать процесс работы. Сейчас образец заглушки находится в процессе разработки. Планируем, что будем изготавливать эту необходимую деталь здесь у нас на заводе.
В рамках проекта мы подготовили обоснование для приобретения трицикла, так как расстояние от цеха до заказов может достигать 900 метров и это тоже неэффективные потери рабочего времени на перемещение персона ла и груза. Генеральный директор Илья Сергеевич Самарин дал распоряжение о приобретении трициклов для нашего цеха и цеха № 43, и наличие техники уже принесло ощутимый эффект.
Кроме того, генеральный директор принял решение о приобретении в наш цех станка для обработки фундаментов при монтаже оборудования на заказе. Сейчас у нас работает станок ГФ30 1972 года, он не раз модернизировался, но замена его на новый позволит нам выполнять больший объем работ, так как выбранная модель нового станка может обрабатывать плоскость и круглых, и квадратных фундаментов.
Все эти действия позволили нам добиться сокращения времени протекания процесса испытаний и монтажа ДБА со 258 000 минут до 169 812 минут. В денежном выражении экономический эффект от реализации проекта составил 22,9 миллиона рублей.
Сейчас уже ведем работу над следующим проектом «Монтаж главных двигателей на заказах 303-304» – ведь процесс улучшений должен быть непрерывным и планомерным».
