В листопрокатном цехе № 1 Уральской Стали завершён первый этап проекта повышения операционной эффективности.
В декабре на базе ЛПЦ-1 рабочая группа из специалистов технической дирекции, экспертов бизнес-системы и технологов Уральской Стали несколько месяцев вела диагностику производительности оборудования цеха.
Они искали «слабые звенья», мешающие стану работать с максимальной отдачей.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Эксперты бизнес-системы изучали каждый цикл обработки, отмечая время, уходящее на выполнение любой операции. Анализ полученных данных показал, что клети «дуо» и «кварто» не могли выйти на полную производительность: агрегаты линий резки не справлялись с входящим потоком металла.
— Дисковые и кромкокрошительные ножи работают в паре. Первые обрезают кромку, а вторые режут её на маленькие части, чтобы было удобно утилизировать обрезки. Вот они и были причиной задержки, — рассказывает начальник проектного офиса бизнес-системы Уральской Стали Евгений Чуркин. — Дело в том, что время замены после заточки граней (их у ножа четыре) — два часа. Раз в двое суток одна из двух линий резки простаивала. Изучив способы увеличения прочности лезвий, мы нашли два варианта, которые теоретически снижали количество остановок на их замену или кантовку.
Первый путь — замена используемых ножей на новые, из более прочных марок ста лей 5ХВ2СФ, 6Х6В3МФС. Их можно изготовить в фасонно-литейном цехе Уральской Стали. Предполагаемая стойкость таких ножей на 20 процентов выше. Но экспериментальная партия отлитых в ФЛЦ ножей показала не самые лучшие результаты: способ требует серьёзной доработки.
Второй путь — упрочение за счёт нанесения на поверхность тонкого (менее 0,05 мм) износожаростойкого напыления.
Покрытие методом электроакустического напыления, которое нам сделали в Донском государственном техническом университете, показало себя хорошо: срок службы ножей вырос почти в четыре раза, — продолжает Чуркин. — Сэкономленное на простоях время ушло в производительность стана.
Нововведения охватили и агрегаты резки проката.
— Совместно с управлением новых видов продукции и центром технического обслуживания и ремонтов ЛПЦ-1 мы провели внутреннюю исследовательскую работ у. Рассчитали необходимые усилия реза для обрабатываемого проката и сравнили с возможностями гильотинных и дисковых ножниц. Оказалось, что часть проката мы можем резать «горячим» на дисковых ножах, минуя медленные гильотинные. Экономия времени налицо: дисковые могут обработать 50 листов в час, а гильотинные—в два раза меньше, — объясняет Чуркин. — Теперь восемь марок стали толщиной до 40 мм мы режем только дисками.
Оправдало себя и внедрение нормализующей прокатки сталей марок С345, С355, 09Г2С. Она дала цеху прибавку до 300 тонн в месяц.
— Нормализующую прокатку мы ведём при более высоких температурах, чем контролируемую, заставляя клеть работать быстрее. Общими усилиями обеспечили нужные механические свойства проката, нарастив производительность стана, — рассказывает заместитель начальника листопрокатного цеха № 1 Уральской Стали Николай Синдянов. — Более того, мы выявили узкие места не только в технологии прокатки и работе оборудования, но и в организации производства на этапе отгрузки готовой продукции.
Речь идёт о приёмных карманах для готового металла. До недавнего времени технологи останавливали линию резки, когда готовые листы некуда было складывать. Решением проблемы стала световая сигнализация: лазерный датчик подсказывает машинисту крана, когда карман наполовину заполнен и нужно его разгрузить.
Новый подход к организации работы позволил цеху на 10 % снизить время простоев из-за переполнения приёмных карманов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Полгода поиска улучшений, повышающих производительность, позволили сэкономить примерно 208 миллионов рублей, 5 % от этой суммы комбинат направил на премии сотрудникам.
— В список на премирование вошли участники, обеспечившие рост объёмов производства: участки резки, стана, отчасти термический участок и листоотделка, — поясняет начальник ЛПЦ-1 Дмитрий Осипов. — Кто-то изначально не был в проекте. Но затем люди стали интересоваться ходом дел, предлагать идеи, работать с экспертами, содействуя внедрению улучшений. В итоге премии получили все, кто участвовал в работе по повышению производительности. Конечно, не все профессии были в равной степени задействованы в проекте, и размер выплат зависел от коэффициента трудового участия. Теперь мы приступаем ко второму этапу, на котором внедрим улучшения, ожидающие своей очереди.
Цех намерен тиражировать опыт с напылением на кромки ножей на другие агрегаты, включив в проект термический участок и участок сдачи металла. По словам Осипова, рост производства требует увеличения отгрузки, поэтому комбинат продолжает поиск наиболее эффективных алгоритмов роста производства. Очередная цель прокатчиков — поднять производство на стане до 84 тысяч тонн проката в месяц.
Ксения Есикова. Фото: АО «Уральская Сталь»
