Общий потенциальный эффект от проектов в ЛПЦ-1 и ЭСПЦ в 2025 году составил свыше 700 миллионов рублей.
Для Уральской Стали 2025-й стал годом осмысленной системной работы, где каждый проект выполнял свою роль в обеспечении стратегической устойчивости предприятия. Офис управления проектами (ОУП) ДРБС координировал работу кросс-функциональных команд, вооружённых чёткими методами и нацеленных на измеримый результат.
Статьи о некоторых из этих проектов (из газеты Уральской Стали «Металлург») мы уже публиковали в течение предыдущего года, о других расскажем сегодня, а начнём с листопрокатного цеха, где удалось победить в схватке за безупречный вагон.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Одной из ключевых проблем, сдерживающих отгрузку металлопроката, были возвраты вагонов приёмщиками РЖД. Это происходило из-за множества мелких сбоев в разных звеньях цепочки от момента прокатки листов, поступления их на склад, оформления документов и контроля качества. Решить задачу помогла системная диагностика. Рабочая группа, в которую вошли технологи, транспортники, служба контрольно-ревизионной работы (СКРР) и эксперты ДРБС, выявила главных «врагов» отгрузки. Для каждого из них была разработана своя тактика противодействия.
Например, нарушения схем погрузки победили, настроив с представителями дирекции по транспорту режим регулярных совместных проверок, чтобы выявлять ошибки ещё до отправки вагона. Порядка добавила и установка в зоне погрузки стендов для выравнивания металлопроката, что исключило хаотичную укладку листов и повреждение погрузочного реквизита.
У каждого штабелировщика металла теперь есть переносные радиостанции для оперативной связи с коллегами и машинистами кранов, что сократило время погрузки вагонов и ошибки при их оборудовании погрузочным реквизитом. Дополнительным инструментом контроля стали установленные по периметру камеры, позволяющие мастеру отгрузки следить за процессом в реальном времени. Задействованы и другие цифровые технологии: опция мгновенного просмотра результатов ультразвукового контроля (УЗК) теперь позволяет не ждать несколько минут подгрузки данных из системы. А сейчас программисты работают над приложением, которое будет точно рассчитывать теоретическую массу каждого отгруженного листа.
Кроме того, заработал единый реестр причин возвратов вагонов в ЛПЦ-1, благодаря чему налажен детальный учёт проблем и возможность анализа каждого случая сбоя отгрузки. Уже сделанное позволяет не просто фиксировать проблемы, а выявляя повторяющиеся тенденции, выделять и устранять их причины.
Оперативный доступ к результатам УЗК сократил время проверки с 5 минут до 5 секунд, что устранило «узкое место» и ускорило процесс отгрузки в целом.
Последующий мониторинг показал устойчивое снижение возвратов вагонов, а ожидаемый эффект от принятого в ЛПЦ-1 комплекса мер составит свыше 200 миллионов рублей.
В условиях рыночных колебаний цен ключевым фактором конкурентоспособности становится снижение себестоимости продукции. И проект в ЭСПЦ был нацелен на одну из значительных статей расходов — потребление дорогостоящих ферросплавов и раскислителей. Для этого эксперты ДРБС, технологи цеха и кураторы из Центра развития технологии взялись за пристальное изучение применяемых в цехе алгоритмов. В этом им помогли диаграммы Исикавы, которые «подсветили» все факторы, влияющие на перерасход, будь то технологии плавки, состояние оборудования, качество сырья или квалификация персонала. В итоге главной причиной был признан один из ключевых параметров — окисленность расплава.
Усиленный контроль циклов плавки, оптимизация завалки металла в печь и уточнение технологических карт привело к фундаментальному улучшению — окисленность металла была снижена вдвое!
— Ещё несколько месяцев назад возможность иметь 50% плавок с целевой окисленностью казалась амбициозной. Сегодня мы уверенно говорим о показателе в 75%, что прямо и значимо снижает расход самых дорогих материалов, — говорит начальник участка ЭСПЦ Валентин Зажигин.
Параллельно шла работа над повышением коэффициента усвоения легирующих элементов (кремния, марганца, хрома) а жёсткий ежесуточный контроль технологии раскисления стал нормой. Цех организовал сортировку меди для снижения доли примесей и вовлёк в производство свои медесодержащие отходы — фурмы и шихтовые болванки, чтобы сэкономить на закупке сырья. В итоге совокупный годовой экономический эффект от портфеля инициатив в ЭСПЦ экономисты оценили примерно в полмиллиарда рублей, что серьёзно снизит расход на производство каждой тонны стали.
Снижение окисленности расплава в ЭСПЦ вдвое запустило цепную реакцию снижения затрат по всей цепочке создания себестоимости.
Успех в ЛПЦ-1 и ЭСПЦ — не случайность, а результат работы отлаженного механизма сопровождения проектов, который обеспечивает:
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
— 2025 год стал для нас временем для отработки нашей методологии, доказавшей мощь системного подхода. Мы не «тушили пожары», а меняли процессы, создавая комбинату долгосрочные конкурентные преимущества. Инвестиции в такие проекты — вклад в будущее каждого работника Уральской Стали и Новотроицка. Уверен, что фундамент, заложенный в этом году, позволит в 2026-м взять новую, более амбициозную планку, — убеждён начальник управления операционной эффективности ДРБС Денис Сергеев.
2025 год показал — значимые победы рождаются на стыке глубокого понимания производства и владения современными методами управления. К тому же, в этом году установлен рекорд по количеству предложений на Фабрику Идей — 8 428, в эту работу было вовлечено 4563 человека — каждый второй металлург комбината. Уральская Сталь благодарна каждому из них и ждёт новых предложений, чтобы дать новый импульс процессу постоянных улучшений.
Сегодня среди лидеров по числу идей — дирекции по ТОиР, ДСВ, РМУ, УПЗЧ, КЦ, ККЦ, ФЛЦ, ЦЛМ, а портфель инициатив и проектов на 2026 год уже сформирован. Фокус внимания сохранён на ключевом драйвере устойчивости — снижении себестоимости.
Текст: Владислав Климов, начальник ОУП ДРБС Уральской Стали. Фото Дениса Ильбактина
