Сегодня в условиях рынка и жесткой конкуренции перед любой компанией стоят задачи не только снижать затраты на производство, но и повышать гибкость производства, сокращая время выполнения заказа. Для достижения поставленных целей Компания «Сухой» активно занимается развитием Производственной системы. Работа в данном направлении ведется в холдинге уже не один год и охватывает практически все подразделения предприятия. Важным участком является опытное производство.
Благодарим редакцию журнала за предоставление данного материала.
Опытное производство – важная стадия создания новых видов продукции или технологических процессов, это один из основных видов деятельности опытно-конструкторских и научно-исследовательских организаций.
Опытное производство играет существенную роль в высококачественном выполнении опытно-конструкторской работы и в подготовке проектно-конструкторской документации.
Задачи, решаемые опытным производством в холдинге «Сухой» определены специализацией предприятия, и имеют ряд как сходных, так и отличительных черт от задач в других компаниях. Среди них:
Цеха опытного производства в Компании специализируются по технологическому признаку:
Особенностями оперативного планирования опытного производства является сочетание значительного количества одновременно выполняемых опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ, изготовление изделий в сжатые сроки с минимально рациональной технологической подготовкой производства.
Без совершенствования Производственной системы в рамках развития опытного производства невозможно достичь поставленных целей в срок даже при наличии современного оборудования. Чтобы выжить в конкурентной среде и соответствовать требованиям мирового авиационного рынка, необходимо перестроить процесс опытного производства, используя современные технологии, а именно lean-технологии. Главная задача – создание высокотехнологичного, мобильного производства, способного с минимальными затратами, качественно и в срок выполнять поставленные задачи.
В 2009 году был создан проект «Модель опытного производства» и сформирована рабочая группа при методологической поддержке Дирекции развития Производственной системы Компании «Сухой», в состав которой вошли первый заместитель главного инженера Сергей Коротков, начальник технического отдела Александр Стальнов, начальник производства Александр Гришин, заместитель главного технолога по информатике ОКБ Сухого Лев Гриженко.
Развитие проекта «Модель опытного производства» включало в себя несколько этапов:
Начальник технического отдела Александр Стальнов: «Опытное производство – это инструментарий главного конструктора при отработке и внедрении новых конструкторских решений, материалов и технологий в ходе постройки опытных образцов изделий и агрегатов, а также на стадиях производственного сопровождения стендовых и летных испытаний. Изменение концепции опытного производства в рамках холдинга закономерно потребовало перенастройки производственных мощностей и структур применительно к новым условиям. Работа над проектом «Модель опытного производства» была интересна и увлекательна тем, что силами небольшой группы специалистов предстояло решить задачу по проектированию промышленного предприятия, что сопоставимо с работой целого проектного института».
Реализация проекта продолжается по настоящее время, однако уже сейчас достигнуты конкретные положительные результаты – время цикла переналадки оборудования составляет теперь 21 минуту, вместо 38 минут, а процент выхода годной продукции достиг 65%.
Важной задачей внедрения проекта стали развитие Производственной системы «Сухой» и формирование новой культуры производства. По словам заместителя главного технолога по информатике Льва Гриженко: «При реализации проекта на начальных этапах мы использовали административные рычаги: протоколы, совещания, графики, – которые продолжаем использовать и сейчас, но теперь у сотрудников появился интерес, люди поняли, что меняться и менять окружающий мир вовсе несложно, главное начать с одного небольшого шага и получить первые простые результаты. Главное, надо было убедить всех, что преобразования направлены на увеличение производительности труда и укрепление благосостояния фирмы, а это, в конечном итоге, благосостояние ее сотрудников. Также важно было показать работникам, что lean-технологии и система 5С – это не некая экзотика с Востока. Это – сложившийся мировой тренд, который, пусть и под разными названиями, используют многие мировые лидеры производства».
Одним из инструментов «бережливого производства», использованным в проекте «Модель опытного производства», явилась система 5С, основанная на пяти принципах: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй. Деятельность в соответствии с методикой 5С должна стать неотъемлемой частью рабочего дня и войти в привычку.
Итогами внедрения системы стали:
Все это вместе приводит к повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции и всего холдинга в целом.
По словам участника рабочей группы, начальника производства Александра Гришина: «Результат внедрения проекта лежит даже не в области бизнес-оптимизаций и конкретных манипуляций с предметами и потоками. Внедряя систему, мы получили некий сдвиг парадигм, ощутили неотвратимость изменений и даже некоторый, в хорошем смысле слова, азарт. У сотрудников появился энтузиазм – это не может не радовать. Так что изменения оказались скорее духовные – почувствовав перемены изнутри, мы меняем мир снаружи».
Для вовлечения персонала в улучшение рабочих мест и процессов был оборудован современный учебный класс. Он оснащен всем необходимым для того, чтобы работники досконально вникали в проектные моменты, «прокручивали» возможные варианты, отслеживали несоответствия, выявляли потери – словом, учились эффективной организации производства. Самое главное – это изменить мышление людей и их отношение к работе, а, следовательно, изменится и культура производства.
О ходе внедрения Производственной системы «Сухой» в опытном производстве ОКБ Сухого нам рассказал главный инженер ОКБ Валерий Кузнецов.
- Валерий Александрович, какое значение для Вашей деятельности играет Производственная система «Сухой»?
- Благодаря совершенствованию ПСС, в частности, в опытном производстве, мы достигли более рационального распределения труда. Это позволило существенно сэкономить время выхода готовой продукции, не увеличивая при этом затраты на производство.
- Какие основные трудности Вы видите при реализации проектов по совершенствованию Производственной системы «Сухой»?
- На начальной стадии проекта было недостаточное внимание со стороны руководителей структурных подразделений, поглощенных «текучкой». При этом инициативная позиция участников проекта и руководителей цехов помогла получить неплохие промежуточные результаты. Совершенствование Производственной системы «Сухой» абсолютно необходимо, однако сложности в этом процессе составляет большой и постоянно меняющийся объем работ. Преодолевать эти трудности помогает эффективное планирование.
Есть также трудности, связанные с оборудованием, но они преодолимы. В настоящее время реализуется первая очередь оснащения производства за счет средств федеральной целевой программы и федерального финансирования, уже получено 14 единиц современного оборудования для мехобработки (всего 22 единицы). На подходе оформление ТЗ на вторую очередь федерального финансирования, там будет около 50 единиц нового оборудования.
- На Ваш взгляд, новые подходы к организации работ прижились?
- Безусловно, да. Более подробно о реализации проекта «Модель опытного производства» на рабочих местах, а именно на заготовительно-штамповочном участке №6 Сборочного комплекса расскажет мастер участка Степан Горин.
- Степан, расскажите, какие цели внедрения проекта «Модель опытного производства» Вы перед собой ставили?
- Основной целью являлась организация работы на участке согласно идеологии ПСС. Благодаря этому мы добились повышения эргономики рабочих мест, улучшения качества продукции, а именно, повышение процента выхода годной продукции, снижение времени переналадки эксцентриковых прессов, повышение культуры производства и снижение времени вариативности процесса переналадки.
- Какие подходы Вы используете при реализации Производственной системы?
- Нами используется лист обхода по системе 5С, который заполняется еженедельно, а также график, на котором отображается динамика работ. Также периодически составляются планы мероприятий по 5С, в которые заносятся содержание работ, сроки выполнения и назначаются ответственные лица. Ведется работа по внедрению улучшений на участке. Особое место отводится работе по быстрой смене оснастки.
- Совершенствование невозможно без обучения, как этот процесс происходил на Вашем участке?
- Знакомство с новой системой проводилось Дирекцией развития Производственной системы «Сухой» в учебном классе ОКБ Сухого. Работники изучали основные принципы организации работ в идеологии 5С: основы ПСС, визуализацию и стандартизацию, основные виды потерь, ценообразование в условиях современного рынка. Рассматривали инструмент системы 5С. Также был проанализирован опыт серийных предприятий по совершенствованию ПСС.
- Каких результатов Вы достигли, внедряя систему 5С и быструю смену оснастки?
- Первым делом сократили время переналадки эксцентриковых прессов в среднем на 18%. Важным результатом стало сокращение времени поиска штамповой оснастки, благодаря доработке картотеки и систематизации хранения сменой оснастки. Мы повысили культуру производства и систематизировали хранение полуфабрикатов нормалей на участке.
- Какое количество реализованных предложений выполнено и подано на Вашем участке?
- За это время было реализовано прядка двадцати предложений по улучшениям, выполнено три плана мероприятий в период с марта по октябрь 2012 года, которые содержали около пятидесяти подпунктов.
- Какие Вы видите сейчас перед собой препятствия при реализации проектов?
- При реализации системы 5С мы столкнулись с пессимистичным настроем коллег старшего поколения, с молодыми специалистами найти общий язык было гораздо проще. Также пока еще тяжело проходит реализация инициатив, исходящих от самих исполнителей.
- Какие еще шаги по улучшениям планируется предпринять?
- Мы планируем оборудовать места хранения инструмента по системе 5С. Важным направлением работ является механизация ручного труда в слесарной и медницкой мастерских, что существенно сэкономит время, для этого планируется закупить оборудование для резки профильного материала. С целью повышения производительности и качества выпускаемой продукции будет проанализирована потребность участка в разработке новой оснастки, эта работа будет проводиться совместно с технологами нашего участка. Продолжим работать по быстрой смене оснастки. Полученный опыт планируется распространить и на остальные мастерские нашего участка с вовлечением большего количества людей в этот процесс.
На сегодняшний день получен уникальный эффект от совершенствования ПСС в виде постоянно растущего количества сотрудников, вовлеченных в деятельность по улучшениям своих рабочих мест. Это, в свою очередь, говорит о том, что они становятся лидерами, берут на себя ответственность и понимают важность своего участия в решении задач, стоящих перед опытным производством.
Дарья Кондрашова
