То ли это энергетика майских праздников сработала, но очередной обход в формате «Go&See», состоявшийся 12 мая на автомобильном заводе, показал: решая проблему повышения производительности труда, внедряя инструменты Производственной системы «КАМАЗ», коллектив под руководством Николая Светличного стал вести наступление, что называется, по всем направлениям.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Поделиться опытом бережливости на сей раз заводчане пригласили не на привычные уже эталонные площадки цеха сборки кабин и линии ГСК, а на территорию агрегатного производства – в цех картеров № 206.
В презентации проекта корпоративного уровня главных пункта остановки три: автоматическая линия KUKA, где только что завершена модернизация, участок недавно введённых в строй обрабатывающих центров Hyundai и зажившая неожиданно для себя второй жизнью линия ЗИО (более чем заслуженные станки завода им. Орджоникидзе).
Сварочная линия KUKA входит в проект по созданию мощностей для изготовления тяжёлых мостов на автомобили тяжёлого модельного ряда КАМАЗ-6520 и КАМАЗ-6560
Сразу оговоримся: объёмы на автомобильном, как и везде, упали. И было бы лукавством сказать, что заводчане не почувствовали этого по своим расчёткам. Но! Там, где внедрены новые технологии и на вооружение взят принцип многостаночного обслуживания, ситуация иная.
Три сварочных линии KUKA обслуживали три бригады. Теперь – одна. С внедрением 16 фирменных роботизированных комплексов взамен прежних сварочных агрегатов число работающих уменьшилось в два раза. При этом, по словам Николая Светличного, улучшилось качество сварных швов, уменьшилась доля тяжёлого ручного труда, а потребление электроэнергии сократилось в четыре раза.
– Здесь же производится и сборка балансирных подвесок, тоже на 6560, – добавляет Николай Иванович, – что позволяет нам полностью перейти на освоение номенклатуры мостов, до сих пор закупавшихся за рубежом.
Начальник цеха картеров Ильдар Сатдаров на участке обрабатывающих центров «Хюндай», где трудится 421-я бригада, продолжает:
Начальник цеха картеров Ильдар Сатдаров: «На всех обрабатывающих центрах есть площадки для обслуживания. Мастер в электронном виде ведёт учёт картины рабочего дня»
– До 1 апреля трое рабочих обслуживали шесть обрабатывающих центров в смену. Провели картирование – выявили немало потерь, проблем и… новых возможностей. Открыли кайдзен-проект, перевели людей с 12-часовой двухсменки на трёхсменный 8-часовой график работы, изменили расстановку персонала, в итоге один оператор стал обслуживать три станка.
Попутно начальник цеха сообщает о том, что освободились от излишних перемещений, от загромождения тар. Специализированные ручные тележки для транспортировки картеров позволили, во-первых, сохранить качество агрегатов, во-вторых – сократить процесс ожидания. Помимо того, заводские технологи разработали новые специальные тары с перилами – для безопасности, для предотвращения травмоопасных ситуаций. В цехе организована система клеймения картеров (дабы не терялось авторство изготовления), модернизирована сигнальная система Андон – для удобства операторов. Пневматический гайковёрт применяется сегодня там, где ещё недавно всё делалось вручную. Ещё один помощник, избавивший рабочих от тяжёлого труда, – грузозахватный механизм.
– Производительность труда на участке выросла на 15%, заработная плата на треть выше средней по заводу, – заключает Ильдар Фаридович.
– За счёт того, что теперь один человек обслуживает три станка вместо двух, зарплата выросла, – подтверждает бригадир Николай Семёнов. В расчётках многостаночное обслуживание проходит под отдельным кодом.
Бригадир Николай Семёнов: «Люди сейчас больше заинтересованы, чтобы заработать, а не просто наработать часы, и, в принципе, довольны»
В цехе идёт освоение и новой операции – обработки картера переключения передач. Это позволит сделать дозагрузку оборудования (Светличный повторяет императив гендиректора «КАМАЗа» Когогина, что оно должно работать круглосуточно семь дней в неделю), в рамках программы реинжиниринга высвободить площади на заводе двигателей – и развивать автопроизводство на «КАМАЗе» дальше.
О линии ЗИО мы наверняка ещё напишем подробнее. А пока лишь скажем, что проект по созданию этого «мини-завода» местными умельцами-новаторами из списанного станкостроительного оборудования предназначен для обработки фланцев. Вместо восьми работающих на участке людей достаточно будет двоих, а цикл обработки уменьшится в шесть раз.
– Работая над повышением производительности труда, сокращением энергопотребления, реализуя программу импортозамещения, повышая эффективность, я считаю, нам удалось переломить ситуацию, вовлечь персонал в многостаночное обслуживание – люди поняли и оценили результат, – подводит черту директор.
– Остаётся только распространять эти наработки – здесь, на автомобильном, и на других заводах «КАМАЗа», – заключает руководитель Комитета развития ПСК Игорь Малясёв. – Как видите, даже при снижении объёмов многое зависит от того, как руководители организуют труд непосредственно на каждом участке. И очень здорово, что есть с кого брать пример.
Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН
