Головное предприятие дивизиона ОДК «Двигатели для боевой авиации» – Уфимское моторостроительное производственное объединение – стало местом стечения более полутора сотен представителей холдингов и компаний, входящих в Госкорпорацию «Ростех». Они принимали участие во Всероссийской конференции по обмену опытом оптимизации производственных систем и распространению лучших практик применения инструментов бережливого производства, организатором которой выступил «Ростех».
В числе компаний-участников – «Швабе», «Вертолеты России», ОДК, «РТ-Химкомпозит», НПО «Высокоточные комплексы», «Российская электроника», НПО «Ижмаш», НПО «Техмаш», «РТ-АВТО» и другие.
На открытии конференции выступили управляющий директор по стратегии-начальник департамента «Ростеха» Александр Каширин, заместитель генерального директора по инновационному развитию и госпрограммам ОПК «ОБОРОНПРОМ» Владимир Довгий, заместитель генерального директора ОДК по производству Сергей Павлинич и управляющий директор УМПО Александр Артюхов.
– Освоение стандартов бережливого производства является сегодня одним из главных условий создания эффективного предприятия. Все ведущие корпорации мира используют лин-технологии. Без внедрения технологий бережливого производства невозможно создать конкурентоспособный бизнес, – отметил Александр Каширин.
УМПО не случайно было выбрано в качестве базы проведения конференции на эту тему. Здесь система бережливого производства осваивается с 2008 года и уже приносит результаты.
Эффективность работы с тех пор повысилась более чем в два раза.
Совершенствование производственной системы, безусловно, сыграло в этом свою роль наряду с другими микро- и макроэкономическими факторами. Об этом на открытии встречи сообщил Александр Артюхов, выразив уверенность, что опыт уфимских моторостроителей будет полезен как предприятиям ОДК, так и другим компаниям «Ростеха».
Генеральный директор «Оргпрома», председатель Совета МОД «Лин-Форум» Алексей Баранов выступил с докладом «От внедрения бережливого производства – к устойчивому развитию бизнес-системы». Основной акцент он сделал на разнице между решениями, приводящими к быстрому эффекту, и теми, которые гарантируют стабильные результаты.
– Быстрые результаты с помощью бережливого производства получить легко, – считает Алексей Баранов. – Сокращение производственного цикла и повышение коэффициента эффективности в десятки раз за несколько недель – это обычная ситуация для штурм-прорывов и коротких проектов по бережливому производству. Но достигнутые показатели сильно падают через несколько дней или недель. Практика показывает, что российские руководители пока не готовы устремить свой взгляд в далекое будущее, они «помешаны» на быстром результате. Их внимание фокусируется в основном на инструментах и обходит стороной процесс развития идей и людей – в то время как для устойчивого улучшения производственных систем 20 процентов усилий нужно прилагать для технического овладения инструментами, а 80 – для изменений в мировосприятии людей. И наибольшего эффекта добиваются именно те компании, которые вкладывают и время, и средства в обучение собственных сотрудников.
Еще один фактор устойчивого развития, по мнению Александра Баранова, – понимание, что клиент – не единственная заинтересованная сторона. Помимо него еще есть общество, собственники, поставщики. Да, зачастую их интересы различны и бывают противоположными. Главное – осознавать наличие всех заинтересованных сторон. Устойчивый прогресс может обеспечить идеология, построенная на взаимном доверии и уважении, балансе интересов, вовлечении всех заинтересованных сторон (персонала, поставщиков и клиентов) в бережливые преобразования.
По мнению другого докладчика – руководителя департамента по развитию производственной системы ОДК Владимира Челпанова, – философия лин-технологий основывается на постоянном выявлении и исключении из производственной цепочки всех возможных видов потерь. Например, простоя деталей, долгой переналадки станков и так далее. Постоянная работа над устранением различных издержек позволяет значительно сократить время, затраченное на производство.
Ни для кого не секрет, что в современном мире выигрывает тот, кто быстрее предоставляет заказчику то, что ему требуется.
Владимир Челпанов озвучил основные принципы перехода всех предприятий на бережливое производство.
Во-первых, рационализацией деятельности должны заниматься не консалтинговые фирмы, а сотрудники компаний – директор и его команда.
Во-вторых, она должна восприниматься ими не просто как анализ и нормировка операций, а как смена форм мысли работников и руководителей, в том числе за счет системы поощрения.
В-третьих, реорганизацию стоит проводить не тотально и повсеместно, а по схеме цепной реакции. Начинать нужно с наиболее продвинутых предприятий, готовить в ходе работ группы собственных тренеров, которые продолжат деятельность на других площадках. Кроме того, совершенствование не может быть разовой акцией. Оно должно происходить непрерывно. Для этого необходимо заразить коллективы идеями бережливого производства, передать им основные принципы и технологию, вовлечь в процесс рационализации не менее трех процентов персонала.
Опытом внедрения лин-технологий в УМПО поделился исполняющий обязанности руководителя департамента техперевооружения и ОТР, помощник управляющего директора по развитию производственной системы ОАО «УМПО» Валерий Теплов.
История бережливого производства на уфимском предприятии ведет отсчет с 2008 года. По сути, оно явилось первым двигателестроительным объединением, которое встало на путь больших преобразований. Началось все с создания специализированной службы, занимающейся исключительно продвижением инновационных подходов к организации производства.
Первопроходцами выступили управляющий директор ОАО «ММП имени В.В. Чернышева», входящего в дивизион ДБА, Амир Хакимов, занимавший в то время должность заместителя финансового директора УМПО, и начальник бюро системного моделирования службы информационных технологий Сергей Инуков, ныне – исполняющий обязанности начальника управления по развитию производственной системы. Благодаря удачному сочетанию инициатив, исходивших сверху и снизу, был сделан первый шаг – организовано поточное производство на экспериментальном участке (изготовление модуля воздухо-воздушного теплообменника). На нем сконцентрировалось большинство инструментов бережливого производства, которые в то время нашли отклик на других предприятиях. Первый проект в УМПО позволил увеличить производительность на участке в пять раз и получить солидную экономию.
Экономические и производственные результаты первой «пробы» превзошли ожидания, тем более что дополнительных инвестиционных вложений не потребовалось. За счет этого предприятие смогло отказаться от внешних поставок, которые ранее покрывали значительную часть его потребностей.
Экономия составила 28,9 млн рублей в год. Такие результаты развеяли все сомнения в правильности выбранного пути и стали толчком для перехода к масштабному распространению лин-технологий по всему предприятию.
После того как бережливое производство плотно закрепилось в конце производственной цепочки, его стали распространять на другие подразделения – механосборочные, механические цехи и так далее. При этом не прекращались постоянный анализ, выявление и уменьшение существовавших потерь.
Благодаря этому к концу 2010 года время сборки двигателя сократилось с 17 до 10-12 суток. И если ранее общий цикл производства одного двигателя составлял девять месяцев, то теперь на это требуется лишь шесть.
– Серьезный прорыв был сделан в 2010 году, когда общий цикл по всему объединению уменьшился сразу на три недели, при этом чистая экономия составила по итогам года около 300 миллионов рублей, – рассказал Валерий Теплов.
Участники конференции могли увидеть всю систему длительных преобразований в действии – после пленарной части был организован трансфер на производственные площадки УМПО. Гости побывали в цехе по изготовлению трубопроводов для газотурбинных двигателей, в учебно-производственных мастерских, кузнечно-штамповочном и сборочном цехах и других. Там им наглядно продемонстрировали применение принципов визуализации, действие системы 5С на каждом рабочем месте, практику внедрения всеобщего производительного обслуживания оборудования и организации работы участков по методу U-образной ячейки.
Большое внимание привлекла третья часть первого дня конференции – мастер-классы от руководителей и менеджеров служб по развитию производственной системы предприятий ОДК.
Они касались таких актуальных тем, как проектное управление, бережливый офис, вовлечение персонала в освоение бережливого производства, внедрение системы 5С, совершенствование системы менеджмента качества...
Остановимся подробнее на одном из них – семинаре заместителя директора производства по совершенствованию процессов ОАО «Сатурн-Газовые турбины» Владимира Никифорова и специалиста группы развития производственной системы ОАО «ММП имени В.В. Чернышева» Константина Пигарева «Предложения по улучшениям. Вовлечение персонала в систему непрерывных улучшений». По мнению докладчиков, к потерям производства, помимо простоев, ненужной транспортировки, избыточных запасов, исправлений, лишних операций и передвижений, можно отнести неуслышанные идеи и предложения от сотрудников предприятия. Поэтому они представили достаточно простую, на первый взгляд, систему подачи предложений, похожую по логике на систему рационализаторства и изобретательства: работник дает предложение по улучшению, оно рассматривается, после чего принимается решение – внедрять его или нет. В случае внедрения работник получает поощрение, в том числе и в виде процента от экономического эффекта.
При этом важно само отношение руководства к поступающим предложениям. В этом смысле показателен приведенный пример, взятый из книги Алексея Гринина «Управление заводом в стиле кайдзен. Как снизить затраты и повысить прибыль». Автор рассказывает о том, что однажды при посещении японского завода консультант случайно попал на общее собрание коллектива, где узнал, что от одного рабочего этого завода в среднем за год поступает 47 предложений, 80 процентов которых внедряется в рабочий процесс. На его сомнения в таких цифрах директор завода заметил: «Мне кажется, у нас с вами разные точки зрения на новые идеи. То, что вы называете жалобами, мы называем предложениями. Вы пытаетесь остановить поток жалоб, мы же в каждом недовольстве видим потребность в улучшении ситуации».
Докладчики представили схемы работы с каждым поступающим предложением. Их оценка регулярно проводится комиссией, состоящей из опытных специалистов. При этом учитывается несколько критериев: улучшение качества, скорость (сокращение цикла), снижение издержек, совершенствование условий труда, изменение или модернизация конструкции или технологии.
На этом этапе рассматривается весомость предложения и определяется его вид. От присвоенной категории зависит дальнейшая работа с ним.
Оно может отрабатываться в рабочем порядке, затем отслеживаться в подразделениях людьми, ответственными за этот вопрос (информация о реализации отображается на стенде подразделения). Другой вариант – предложение оформляется на бланке по форме. Далее его обработка ведется по процедуре рационализаторских работ. Основное отличие от первого – наличие экономического эффекта от реализации.
Подобные мастер-классы легли в основу второго дня форума.
Слушатели, разбившись по группам, должны были создать свой проект и презентовать его коллегам. Безусловно, это позволило им закрепить полученный на конференции опыт и стать проводниками между своим предприятием и другими организациями, наработавшими достаточный опыт в развитии бережливого производства.
Подготовила Татьяна Ильина
