По прошествии месяца уже есть результаты, с которыми мы вас познакомим.
Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.
В советское время очень популярным было движение стахановцев, многократно превышавших установленные трудовые показатели. Его традиции дошли и до нашего времени. Мы слышим о достижениях шахтёров, на «Азоте» также каждый год гремят новые рекорды по выпуску продукции. Но кроме производственных цехов, на предприятии трудится ещё множество подразделений, от которых также зависит повышение общих производственных успехов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В июне на базе цеха № 3 УГМ создана первая на «Азоте» бригада интенсивного труда. Коллектив её должен стать прообразом стахановцев, примером для остальных сотрудников, и доказать, что можно работать качественно по-новому, ещё лучше. По прошествии месяца уже есть некоторые результаты, с которыми мы вас сейчас познакомим.
Бригаду интенсивного труда было решено организовать в цехе на участке № 8. Он занимается ремонтом динамического оборудования в основном на производстве капролактама. Никакого кастинга или конкурса среди работников подразделения не проводилось — в бригаду вошли семь сотрудников участка, захотевших изменить подход к обычному трудовому процессу. Главная цель проекта — показать на примере слесарей-ремонтников, что в любой профессии можно ставить свои рекорды. А также вовлечь остальных азотовцев в интенсивное трудовое движение.
— Наш цех поддержал идею генерального директора о создании такой бригады, задача показалась нам интересной в профессиональном плане и в плане развития, — говорит Артём Лапсарь, ведущий специалист цеха № 3 УГМ. — Кроме основной цели, есть ещё и огромный пласт работы по планированию, пересмотру технологий ремонта, рационализаторской деятельности, улучшению в процессах. На примере данной бригады проводится углубленный анализ производства ремонтных работ, выявляются системные проблемы, потери, которые не заметны с первого взгляда. Вся эта деятельность очень интересна, а главное, мы уверены, принесёт огромную пользу нашему предприятию.
За месяц существования бригады за счёт выявленных потерь на 7,2 % сократилось не приносящее ценность время. К примеру, устранили долгое передвижение от цеха 511, где располагается бригада, к месту проведения ремонтных работ — это подразделения производства капролактама. По просьбе бригады дополнительно приобретены новые велосипеды. Теперь слесари-ремонтники не ждут, как раньше, транспорт, а оперативно добираются до нужного корпуса. Также организована докомплектация инструментами стационарных ящиков, находящихся на ремонтируемых позициях и приведение корпуса 511 к стандартам 5S.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
За счёт сэкономленного времени бригада выполнила дополнительную нагрузку: сократила трудоёмкость ремонта компрессора позиции К-М1 в цехе гидрирования-3 на три человека-часа и провела подготовку запасных частей, инструментов и приспособлений к остановочному капитальному ремонту в цехе аммиака-2 (сэкономлено 24 человека-часа). Одна из главных задач бригады — добиться увеличения полезного рабочего времени до 70 %. За достижение данного показателя разработана дополнительная материальная стимуляция работников.
— На моей памяти стахановских движений не было на «Азоте». Для меня работа в такой бригаде — возможность стать примером для остальных, — комментирует Евгений Николаев, слесарь-ремонтник с 18-летним стажем. — Но самое главное, решить проблемы, которые возникают ежедневно в нашей деятельности: то есть облегчить свой труд по сути. Также это и профессиональный рост, нам дают ремонтировать разное оборудование — новое всегда интересно. Для достижения лучших результатов нас стараются всем необходимым обеспечить, даже закуплена другая спецобувь для тестирования, которая гораздо удобнее прежней. И нелишним станут материальные бонусы, а они, несомненно, будут, ведь мы нацелены выполнять больше задач.
Одним из показателей эффективности деятельности бригады является вовлечённость в систему улучшений предприятия — подачу предложений и рационализаторских идей. Интересно, что в первый месяц работы бригада своим примером вовлекла к подаче ППУ и других работников цеха № 3 УГМ. Здесь количество предложений в июне по сравнению с маем увеличилось в 2 раза.
Отдельным блоком стоит отметить рацпредложения, которые разработаны бригадой. Одно из них направлено на импортозамещение. В цехе анона-2 при ремонте компрессора АВС 4ЕНР-4-L-GT выявлен дефект уплотнения. Это оборудование импортное, и приобрести такое же уплотнение сейчас невозможно. Была предложена и реализована идея модернизации узла с переходом на уплотнение российского производства и возможностью обратного перехода в случае необходимости.
Второе рацпредложение направлено на улучшение процесса изготовления сальников газового уплотнения для компрессора Тas-1,0-29/31. Около 15 лет они производятся в цехе № 3 УГМ. Представители бригады интенсивного труда предложили технологию изготовления деталей с использованием нового приспособления. За счёт этого снизилась трудоёмкость и сократилось время выпуска сальников на 25 %.
Бригада интенсивного труда также станет основой теоретической базы для своего участка, разрабатывая ежемесячно стандартные операционные процедуры. Это набор пошаговых, визуально понятных инструкций для тех или иных ремонтных работ. Такие мини-справочники нужны, например, чтобы ремонтную операцию смог безошибочно выполнить человек, впервые столкнувшийся с тем или иным оборудованием.
— Качество работ, безусловно, улучшилось, так как каждый чувствует повышенную ответственность, — рассказывает Артём Чмарёв, старший мастер 8-го участка цеха № 3 УГМ. — Мы добились сейчас выполнения плана ремонтных работ в срок, отсутствия отказов оборудования по причине некачественного ремонта, практически нет к нам замечаний по заполнению ремонтной документации. За первый месяц работы 20 из 22 ежедневных нарядов-допусков открывались не позднее 8:20 часов. Это большой плюс для экономии времени. Также у нас не было замечаний по технике безопасности и охране труда и претензий к рабочему месту. Сейчас бригада осваивает ремонт нового для нас оборудования. Участок, который ремонтировал его ранее, загружен на капитальных ремонтах, и наши ребята решили забрать часть нагрузки на себя. Для нас это вызов, в хорошем смысле слова. Кстати, «незамыленным» глазом на новом месте лучше видны все недочёты ремонтного процесса.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Для каждого ремонтного участка есть план работ на месяц с перечнем задач и сроками их сдачи. В редких случаях участки не выполняют план. Но и сделать сверх него мало какому коллективу удаётся. За счёт выявления всех проблемных мест в ремонтном процессе и оптимизации деятельности, у бригад появится время на дополнительные работы. Коллективы станут выполнять больше нормы и, как следствие, получать денежные бонусы. И это не значит, что специалисты интенсивных бригад будут на износ работать и день и ночь. Просто сама организация ремонтов превратится в более упорядоченный процесс, без лишних потерь времени и сил. При достижении ремонтных рекордов у «Азота» в несколько раз сократится необходимость обращаться за помощью к подрядным организациям. А это уже совсем другие экономические плюсы для всего предприятия.
Сейчас на базе бригады продолжаются дальнейшие шаги по определению узких мест в ремонтных процессах, проводится анализ возможности улучшения взаимодействия с остальными службами, участвующими в ремонтных мероприятиях. Наработанный опыт экспериментальной бригады и все инструменты, помогающие добиться значимых результатов, будут транслироваться на другие подразделения предприятия. Проект ждёт большое и интенсивное развитие.
Евгения Головина
