Если руководители подразделений занимаются развитием производственной системы, то результат деятельности цеха будет очевиден. Одним из таких примеров является МСЦ-2 ОАО «АМЗ», где без особых материальных затрат силами заводчан реализовано два проекта по организации потока единичных изделий U-образной ячейки, что уже принесло видимые результаты: исключен ряд значимых потерь.
На участке механической обработки крышки тормозного барабана 13 единиц оборудования, задействованного в техпроцессе производства данного изделия, располагались в хаотичном порядке, что было неудобно и непрактично. Были определены основные проблемы: большая занимаемая площадь, длительное перемещение операторов, работа шла партиями, высокое НЗП, низкая производительность и, как следствие, низкая заработная плата.
Кроме выстраивания станков в U-образную ячейку здесь были изготовлены склизы, с помощью которых деталь теперь переходит с одной стадии обработки на другую. Без лишних усилия рядом со сверлильными станками установлены подставки для режущего инструмента и измерительных приспособлений, которые раньше не имели своего определенного места хранения. По всему участку застелен пол из деревянных трапов. Появились тут и принципиальные улучшения: ранее на одном станке с помощью двух разных приспособлений осуществлялась обработка двух операций на детали. Для этого приходилось постоянно делать переналадку оборудования. В данный момент разработано универсальное приспособление, которое позволяет выполнять две операции на одном приспособлении, исключая прежнюю переналадку станка.
Занимаемая площадь участка обработки крышки уменьшилась с 144 м2 до 90 м2, количество НЗП уменьшилось с 60 до 11 штук, переходы операторов снизились со 107 до 46 метров, время протекания техпроцесса стало 154 минуты, ранее оно составляло 840 минут. Производительность линии механической обработки крышки увеличилась с 20 шт. в смену до 32 (на 62%). Это позволила поднять уровень заработной платы работников в 1,5 раза (на 50%).
Аналогичная ситуация сложилась на участке механической обработки кронштейна, известного в простонародье как «108-й стакан», только ячейка выстроилась из 7 станков.
В результате площадь участка сократилась вдвое – с 74 м 2 до 36 м2, количество НЗП уменьшилось с 48 до 6 штук, а переходы оператора сократились с 48 до 6 метров. Время протекания процесса в прошлом составляло 446 мин., теперь оно стало 55 мин. Как говорится, результат налицо. Теперь с данным техпроцессом вполне справляется один оператор вместо прежних двух. Заработная плата работника увеличилась на 40%.
– В дополнение к перемонтажу для повышения культуры производства здесь было внедрено несколько улучшений, – объясняет мастер участка Л. Веряскина. – Были сделаны специальные склизы для работы в потоке единичных изделий, изготовлена оснастка и сварена специальная тележка для транспортировки продукции на последующие стадии обработки: участок ЧПУ, технологическую мойку и контроль ОТК.
Стоит еще раз отметить, что эти проекты реализованы при непосредственном участии умелых рук заводчан, без каких-либо финансовых вложений. Результат принес значительную экономию без сокращения объема производства и увеличение заработной платы. Это в очередной раз доказывает, что развитие предприятия и успех его деятельности в руках самих машиностроителей, которым под силу многое.
По итогам завершения этих проектов мастерам О.Хусаиновой и Л.Веряскиной была выплачена премия в размере 1/3 оклада.
А. Канашкин
