Расскажем, что именно было сделано, каких успехов уже удалось достичь и что еще предстоит сделать.
Благодарим Пресс-службу ОАО «ХК «Сибцем» за предоставление данного материала.
В 2021 году Топкинский цементный завод приступил к реализации проекта «Производительность труда». Каких успехов удалось достичь и что предстоит еще сделать, поделились представители предприятия.
Проект реализовывался в трех цехах поочередно. Заводчане анализировали рабочие процессы в этих подразделениях с целью выявить возможности повышения их эффективности, формировали план-график мероприятий для достижения поставленных целей и следовали ему.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Стартовой площадкой проекта, напомним, стал цех «Сырьевой». Только за первые шесть месяцев здесь было проведено более 50 мероприятий, направленных на повышение эффективности всех процессов. Результат не заставил себя долго ждать: производительность мельниц в подразделении выросла почти на 6%, снизился расход электроэнергии и сжатого воздуха. Сегодня коллектив цеха продолжает работу над улучшением показателей.
Начальник цеха «Сырьевой» ООО «Топкинский цемент» Владимир Редькин:
– Многие предложения реализованы, однако не весь позитивный опыт растиражирован на другие участки цеха. Приведу пример. Мы изменили систему крепления и регулировки конуса тарельчатого питателя мельницы для оперативной перенастройки высоты его поднятия и опускания при изменении физических свойств известняка. Прежде машинисту приходилось останавливать питатель и привлекать слесарей для регулировки, чтобы выставить необходимый зазор между конусом и тарелкой. Теперь это делает сам машинист сырьевых мельниц, причем без остановки питателя. В настоящее время улучшение уже внедрили на пяти мельницах, в будущем планируем переоборудовать подобным образом весь мельничный парк.
Другой пример: на бункере сырьевой мельницы № 9 установлена система импульсного вибровстряхивания, которая исключает зависание сырья на стенках бункера и, как следствие, работу мельницы в «рваном» режиме (то есть с перенастройкой). Идея полностью оправдала ожидания, решено было точно так же модернизировать бункеры сырьевых мельниц № 7 и 8.
Есть предложения, касающиеся экономии электроэнергии и сжатого воздуха, сокращения времени приготовления рабочего шлама. Их предстоит испытать в будущем. Одна из первых на очереди – идея автоматизации процесса приготовления сырьевых шламов в вертикальных и горизонтальных шламбассейнах, речь идет о настройке автоматического перемешивания и слива сырьевой смеси. Это, с одной стороны, улучшит условия труда бассейнщика, с другой, частично исключит человеческий фактор, влияющий на стабильность приготовления шлама.
На начальном этапе в горизонтальном бассейне № 3 заменили трубки воздушного перемешивания шлама на аэролифты. Это должно улучшить перемешивание шлама, сократить расход сжатого воздуха, электроэнергии и время приготовления бассейна. Сейчас ведем технологические испытания и аналитику. Следующим этапом станет разработка проекта, предусматривающего слив сырьевой смеси с моста крановой мешалки по «зеркалу» горизонтального бассейна, что обеспечит ускоренное приготовление шлама и однородность его химического состава при подаче во вращающиеся печи.
Идей по совершенствованию работы всегда много. Внедрялись они в цехе раньше, есть они и сейчас, коллектив стабильно и с энтузиазмом над этим работает. Безусловным плюсом участия в нацпроекте «Производительность труда» считаю командный подход к решению задач, когда в одной связке трудятся специалисты разных направлений.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Принцип коллегиальности высоко ценится и в цехе «Помол». Реализация любой идеи здесь начинается с обсуждения: механики, технологи, сотрудники АСУ ТП и КИПиА могут оспаривать, дополнять чужие предложения, выдвигать свои. В коллективе любой вопрос решается быстрее и эффективнее, убеждены в подразделении.
Начальник цеха «Помол» ООО «Топкинский цемент» Андрей Нейфельд:
– После того как в цех «зашла» команда проекта «Производительность труда», работа, которая уже велась на переделе, по повышению эффективности производственных процессов, внедрению системы постоянных улучшений и системы «5C» получила дополнительный мощный импульс. Коллектив подразделения присоединился к решению вновь поставленных задач, и это дало хорошие результаты.
Так, нам удалось сократить расход сжатого воздуха за счет автоматического отключения регенерации фильтров при остановке цементных мельниц. Потери происходили в том числе из-за ручной регулировки оборудования.
Выполнена цифровая визуализация давления масла возле маслостанций, настроен автоматический переход на резервный маслонасос и автоматический отбор пробы цемента в момент загрузки бункера. Кроме того, мы решили проблему с зависанием сырья в бункере мельницы № 4 путем установки специального встряхивателя.
Еще один реализованный успешно проект – монтаж вибровилок на загрузочных течках для исключения просыпи вне дозаторов. Также положительный результат дало антиналипающее покрытие на течках гипса.
Смонтирована и запущена система впрыска воды во вторую камеру мельничных агрегатов № 1–7. Благодаря ей температура готового продукта упала почти на 10ºС, часовая производительность повысилась с 3 до 7 тонн в час.
Мероприятий проведено много, перечислять все не буду. Общими усилиями мы стараемся повысить качество обслуживания оборудования, облегчить труд персонала.
На сегодняшний день в цехе реализуется крупнейший за последнее десятилетие инвестиционный проект – монтаж системы замкнутого цикла помола цементных мельниц № 5 и 6. Он позволит повысить часовую производительность агрегатов и при этом сократить удельный расход электроэнергии.
Предприятие готовится значительно увеличить выпуск высокомарочных цементов, успех в этом направлении во многом зависит от слаженной и эффективной работы всего коллектива цеха «Помол». Как следствие, большое внимание уделяется стандартизации рабочих процессов, технологических операций – это гарантия достижений для любого подразделения.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
В цехе «Готовая продукция» реализация нацпроекта «Производительность труда» – в самом разгаре. Сотрудники подразделения активно предлагают свои решения по снижению издержек производства.
Начальник цеха «Готовая продукция» ООО «Топкинский цемент» Сергей Ткачев:
– Основные задачи, поставленные перед коллективом, – сократить расход сжатого воздуха и электроэнергии, минимизировать гидратацию цемента при фасовке. Вместе с рабочей группой проекта мы провели подробный анализ всего пути следования цемента, от силосов до фасовочного мешка, по итогам наметили ряд мероприятий, как организационных, так и технических, с целью оптимизации процессов. Часть идей уже воплощена в жизнь, часть пока еще только прорабатывается. Так, среди реализованных – выполнение проема на второй упаковочной линии для уменьшения плеча доставки поддонов в вагон и, соответственно, сокращения времени погрузки.
Уже установлен электропневматический клапан на точку обдува цементовозов в целях снижения расхода сжатого воздуха. Поясню: цемент в цементовозы подается самотеком, в процессе образуется пыль, машины очищают от нее с помощью сжатого воздуха, подаваемого через рукав. Из-за перепада температур поступающий воздух бывает влажным, а кран этого рукава на улице практически всегда открыт, поэтому он периодически перемерзает. Решить проблему помог электропневматический клапан, расположенный в теплом помещении, включающийся из зоны обдувки с помощью обычной кнопки. Мы уже получили немало восторженных отзывов от водителей, все очень довольны: устройство обеспечивает экономию сжатого воздуха и удобство использования. Таким же образом планируем реконструировать точки обдува железнодорожных вагонов
Под цементными силосами № 1–8 демонтированы старые влагоотделители, установлен конденсаторный узел для отделения влаги от воздуха с автоматическим сбросом. Смонтированы пневматические клапаны на пневмокамерных насосах (ПКН), с помощью которых цемент аэрируется в донном разгружателе в момент загрузки ПКН. Благодаря этому значительно сокращен объем используемого сжатого воздуха из общей магистрали. Его расход уменьшился и за счет монтажа двух батутных вентиляторов для раздува мягких контейнеров во втором упаковочном отделении. К слову, вентиляторы намного тише предыдущих, а значит, условия труда для работников улучшатся, что тоже немаловажно.
Подведу итог: не все идеи еще реализованы, поэтому о результатах нацпроекта в нашем подразделении говорить пока рано, однако значимый эффект уже достигнут.
Параллельно с «Готовой продукцией» проектная команда сосредоточилась на цехах «Обжиг» и «Дробильный». Уже проведены общие собрания с сотрудниками подразделений, ведется анализ всех его процессов.
Руководитель проектного офиса ООО «Топкинский цемент» Яна Ханова:
– Успех – в руках заводчан! Методики, предлагаемые в рамках нацпроекта, система постоянных улучшений, система «5С» – эти и другие инструменты бережливого производства тесно связаны друг с другом и не могут использоваться обособленно. Они преследуют единую глобальную цель – постоянное совершенствование компании. Внедряя лучшие концепции и осваивая передовые технологии, мы поможем предприятию выйти на новый уровень развития.
Анна Ярощук, пресс-секретарь ООО «Топкинский цемент»
