Статья из альманаха «Управление производством».
За свою восьмилетнюю историю компания MACARONIKA претерпела колоссальные изменения. Изменились технологии и оборудование, увеличились объем продаж и масштаб производства. Все это позволило компании не только кратно вырасти, но и привело к ряду вызовов и сложностей. Стало ясно: без внутреннего совершенствования бизнес-процессов дальнейшее развитие невозможно. Так, в компании был запущен масштабный проект по оптимизации производства. Как обеспечить комплексный подход к повышению эффективности? Какие инструменты анализа помогут выявить ключевые проблемы в процессах и почему так важны прозрачность и постоянный мониторинг изменений? Рассказывает основатель и генеральный директор компании MACARONIKA Аркадий Штейн.
Фото: Аркадий Штейн, основатель и генеральный директор компании MACARONIKA
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
C 2017 года наша команда создает изысканные десерты по оригинальным рецептам из натуральных ингредиентов, применяя современные технологии и творческий подход во всем. В 2019 году мы сделали стратегический шаг, закупив современное французское оборудование, разработанное специально для нашего производства. Аналогов ему в России нет: подобные технологии используются только на лучших фабриках Франции.
С момента создания компании и технология производства, и оборудование, и бизнес-процессы претерпели колоссальные изменения. Ведь мы были, по сути, пионерами в производстве пирожных макаронов в России. Никто тогда не знал, как правильно их изготавливать, и нам приходилось постепенно, методом проб и ошибок, оттачивать технологию.
За последние несколько лет компания стремительно выросла, и это привело к ряду вызовов для нас. Мы успешно вышли с продукцией на полки федеральных ритейлеров, стали партнером крупных ресторанных сетей и кафе, а также начали осваивать зарубежные рынки. Однако столь стремительное развитие выявило новые сложности. Рентабельность производства начала снижаться: увеличение объемов производства сопровождалось падением уровня его эффективности.
Мы поняли, что для дальнейшего роста необходимо не просто увеличивать масштабы производства, но и совершенствовать внутренние процессы. Именно поэтому было принято решение о запуске масштабного проекта по оптимизации производства с целью устранить узкие места, сократить потери и повысить эффективность работы на каждом этапе, сохраняя высокое качество продукции.
На первом этапе реализации проекта была сформирована рабочая группа из 17 человек. Участники прошли обучение ключевым инструментам бережливого производства, включая основы методологии, проведение проектов по повышению производительности труда, систему 5С, картирование, производственный анализ и стандартизированную работу. Это позволило заложить прочную теоретическую и практическую основу для дальнейшей работы над проектом. Дополнительно была создана отдельная группа, ответственная за направление «Декомпозиция целей».
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Для системного повышения производительности труда на предприятии использован широкий спектр инструментов проектной деятельности, направленных на выявление и устранение ключевых проблем.
На начальном этапе был применен чек-лист, позволяющий оценить перспективные направления работы. Он помог структурировать задачи и выявить приоритетные области для изменений. Дальнейший анализ проблемного поля осуществлялся с использованием «метода взвешенной оценки», который позволил экспертам объективно ранжировать проблемы по степени их влияния на производственные процессы. «Метод графов» был использован для установления причинно-следственных связей между выявленными проблемами, что способствовало пониманию их взаимозависимости.
Формирование целей проекта производилось с применением метода ИКС (Итог/Критерии/Срок), обеспечивающего четкость формулировок и измеримость задач. На этапе разработки проектного решения ключевую роль сыграли два инструмента: «диаграмма Исикавы» и метод «5 ПОЧЕМУ».
Для оценки эффективности предлагаемых решений применялся метод «затраты-эффект». Также был проведен анализ возможных рисков проекта, что позволило минимизировать потенциальные негативные последствия.
Завершающим этапом стала разработка дорожной карты проекта – четкого плана действий, включающего мероприятия, сроки их реализации и целевые показатели. Постоянный мониторинг проектной работы позволил оперативно отслеживать прогресс и вносить необходимые корректировки.
Такой комплексный подход обеспечил структурированную и эффективную реализацию проекта, нацеленную на устойчивое повышение производительности предприятия.
Также в рамках проекта был разработан «Информационный центр генерального директора» на основе системы дашбордов. Этот инструмент позволил обеспечить прозрачность ключевых показателей производства и оперативный доступ к аналитической информации.
Анализ производственных процессов выявил целый ряд проблем, которые существенно сдерживали рост эффективности и качества работы предприятия. Одной из ключевых проблем стало большое количество трудоемких ручных операций, занимавших значительную долю времени сотрудников и увеличивающих вероятность ошибок. Эксперты также отметили низкую производительность калибровочной машины, что создавало узкие места на этапах, критически важных для соблюдения производственного графика.
Дополнительную сложность внесли различия в плотности ганаша (начинки), которые препятствовали возможности стандартизированного отсаживания всех вкусов, повышая риск брака. Стоит отдельно отметить, что процент брака после выпечки достигал 20%, что говорило о необходимости пересмотра технологических параметров и их строгой стандартизации.
Особое внимание было обращено на неэффективную организацию процессов на складе готовой продукции.
Именно эти проблемные зоны стали отправной точкой для разработки конкретных решений, нацеленных на снижение потерь и повышение общей производительности производства.
Одним из значительных достижений проекта стало сокращение уровня возвратного брака с 20% до 14%. Это стало возможным благодаря комплексному подходу, включающему три ключевых направления:
Благодаря этим мерам удалось добиться значительного улучшения качества продукции, что положительно сказалось на репутации предприятия и сократило потери, связанные с возвратами. Такой результат стал показательным примером того, как сбалансированные изменения в оборудовании, технологиях и навыках сотрудников могут привести к существенным производственным улучшениям.
Проект по улучшению производственных процессов привел к существенным результатам, которые отразились в увеличении выработки продукции и сокращении потерь. В частности, выработка на одного сотрудника, измеренная в шт./чел-час, продемонстрировала положительную динамику:
Кроме того, показатель ВПП (время протекания процесса) снизился с 137 часов на начало проекта до 124 часов на момент его завершения, что стало результатом внедрения эффективных инструментов и оптимизации процессов.
Показатель «незавершенная продукция» (НЗП) также продемонстрировал значительное улучшение: на начало проекта этот показатель составлял 117 тыс. шт., а на конец – 105 тыс. шт.
Эти цифры говорят о значительном повышении общей производительности, сокращении потерь и росте эффективности работы предприятия. Применение инструментов бережливого производства и внедрение системных решений привело к реальному улучшению ключевых показателей и укреплению позиций компании на рынке.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Реализация проекта по оптимизации производства стала важным этапом в развитии компании. Мы не только повысили эффективность процессов, снизили уровень брака и сократили время простоя, но и достигли значительного роста производительности предприятия. Это позволило нам успешно справляться с увеличением объемов производства, обеспечивать высокое качество продукции и оставаться конкурентоспособными как на внутреннем, так и международном рынках.
Добиться таких результатов было бы невозможно без слаженной работы нашей команды. Особая благодарность – рабочей группе проекта и всей команде MACARONIKA. Именно благодаря их профессионализму, готовности к изменениям и стремлению находить лучшие решения мы смогли достичь столь впечатляющих результатов.
Вице-губернатор Санкт-Петербурга В.Н. Княгинин вручил благодарственное письмо за вклад компании в развитие промышленности города
Знаковым событием стало посещение нашего предприятия вице-губернатором Санкт-Петербурга Владимиром Николаевичем Княгининым, который курирует национальный проект «Производительность труда». Владимир Николаевич ознакомился с нашим производством и оценил достигнутые результаты, вручил благодарственное письмо за вклад компании в развитие промышленности города. Это стало важным признанием нашей работы и стимулом к дальнейшему развитию.
Опыт, полученный в рамках этого проекта, станет базой для новых улучшений, позволяя нам продолжать расти, радовать наших клиентов и укреплять позиции компании на рынке.
Мы убедились, что системный подход, командная работа и приверженность принципам качества приводят к потрясающим результатам.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото предоставлены компанией MACARONIKA
