Старший инженер-технолог МКК технологического участка цеха обогащения урана Сергей Гильмитдинов уверен, главное в любой рационализаторской деятельности – не материальное поощрение, и даже не всеобщее признание и уважение. Главное – доказать себе, что ты что-то можешь, подтвердить собственное звание профессионала, получить удовлетворение от того, что твоя идея работает. С такой точкой зрения не поспоришь, и все же экономический эффект остается одним из основных количественных критериев оценки рацпредложений.
Благодарим Отдел общественных коммуникаций ОАО "ПО ЭХЗ" за предоставление данного материала.
Так, рацпредложение «Организация потока для распределения диффузионной нагрузки в каскаде-2» только за 2013 год принесло экономический эффект более 700 000 рублей. Помимо Сергея Гильмитдинова, над ним работали ведущий инженер-технолог производственно-технологической службы Сергей Коротеев и руководитель группы ПТС Сергей Масликов.
Необходимость в преобразованиях возникла в связи с модернизацией, когда в один каскад оказались объединены центрифуги разных поколений – машины с разной производительностью сложно загрузить одинаково, так, чтобы практическая схема каскада была близка к теоретической, то есть к 100 %. Иначе новые машины не работают на полную мощность. Идею подсказали работники производственно-технологической службы – группа под руководством А.Я. Лебедева. Суть в следующем: было предложено изменить схемное решение сопряжения блоков центрифуг разных поколений. Для этого с помощью уже имеющегося оборудования был создан новый промежуточный поток, перераспределяющий нагрузку между блоками.
– Сама схема была понятна, она на расчете хорошо видна – видно, какую часть нагрузки нужно отправить, – рассказывает Сергей Гильмитдинов. – Другое дело – заставить эту схему работать. Мы не покупали нового оборудования, не тратили деньги на особый монтаж, мы просто использовали существующее оборудование и с минимальными затратами нам удалось это построить. На данный момент схема применяется уже на нескольких блоках, и каждый раз – это новые параметры, новое решение.
Предложение внедрялось на работающем оборудовании, выпуск продукции при этом не прекращался, но у нас не было никаких сомнений в том, что все получится. Другое дело – хотелось выполнить все с лучшим качеством, с большей точностью…
Проект, можно сказать, «долгоиграющий», перспективный, ведь по мере того, как на предприятии продолжается модернизация, снова и снова возникают проблемы совмещения старого и нового оборудования. Соответственно, и экономический эффект – не разовый.
Впрочем, Сергей не устает повторять, что экономический эффект не столь важен, как моральное удовлетворение от работы. Так, его личное предложение «Изменение структурной схемы потока МКК № 13» за 2013 год принесло экономический эффект «всего» в 50 000 рублей, однако, тоже стало поводом для профессиональной гордости.
– МКК № 13 много лет использовали в изначальном виде – с двумя узлами компрессоров, – поясняет Сергей Нагимович. – Хотя это не очень рационально – одним узлом управлять проще. У нас же использовали два для повышения степени надежности – если вдруг один узел откажет, для обеспечения процесса хватит второго. Однако за 20 лет работы я успел убедиться: это очень надежное оборудование и за 7–10 лет межремонтного периода отказов не дает. Зачем тогда нужен второй узел? Я предложил новую схему – с одним узлом компрессоров. Опыт оказался удачным, и мы тиражировали его еще на две линии.
Сергей уверен, увидеть, что можно улучшить, несложно, главное – задавать себе вопросы. На ЭХЗ – и это признают все специалисты, – производственный процесс хорошо организован, «узкие» места не сразу разглядишь. Но это не значит, что ничего нельзя улучшить.
Взять, к примеру, экономию электроэнергии – вот где специалисты видят практически неограниченные возможности для улучшений! Сергей Гильмитдинов тут же приводит в качестве доказательства одно из рационализаторских предложений, подготовленное совместно с инженером-прибористом цеха № 47 Александром Лысаковым.
– Как известно, любое оборудование-потребитель электроэнергии изготавливается для общих целей и задач и, соответственно, имеет номинальные характеристики: потребляемая мощность, выдаваемая мощность, – объясняет он. – Между тем для каждой конкретной ситуации выходная мощность оборудования – будь то чайник, компрессор или лампа освещения – нужна разная. К примеру, компрессоры, которые стоят на наших линиях, потребляют, грубо говоря, 2 кВт. А для того, чтобы они выполнили свою работу – перекачали газ, – затрачивается энергии 1 кВт. Зачем тратить лишний киловатт? Но поскольку мы не можем поменять компрессоры на менее мощные, у нас есть только такие, на 2 кВт, значит, надо как-то изменить их характеристики – снизить питающее напряжение и задать компрессору потребляемую мощность не 2 кВт, а, допустим, 1,1 – запас прочности все же надо иметь. То есть давать ему ровно столько, сколько необходимо для выполнения работы. Реализовать такую схему запитки компрессоров нам удалось с помощью имеющегося оборудования – СПЧМ. Благо, давно используемые СПЧМ позволяют регулировать не только частоту вращения компрессора, но и напряжение. Уже больше года, несмотря на все сомнения скептиков, эта схема работает без сбоев. Экономический эффект пока не подсчитан, но он очевиден – ведь мы снизили напряжение как минимум на 25 %. Что немаловажно, эта схема гибкая, в любой момент можно вернуться назад. И мы продолжаем ее внедрять там, где это возможно – к сожалению, не все оборудование оснащено СПЧМ. Более того, мы говорим, что 25 % – это не предел, в каждом конкретном случае можно экономить и больше – до 50, 75 %. Так что и в этом направлении есть над чем работать.
Алина КАРЕНИНА, фото из архива
