Стать самым эффективным и прибыльным нефтеперерабатывающим заводом в России — стратегический вектор развития Омского НПЗ «Газпром нефти». Этим задачам в среднесрочной и долгосрочной перспективе полностью отвечает проект тотальной оптимизации производства (ТОП), реализация которого в «Газпромнефть-ОНПЗ» в 2011 году выходит на завершающий этап.
«Сибирская нефть», корпоративный журнал ОАО «Газпром нефть», март 2011г. http://www.gazprom-neft.ru
Вячеслав Фролов
Базой для разработки мероприятий проекта ТОП стали результаты диагностики ключевых показателей производств. Исследования проводились сразу в нескольких направлениях, конечной же их целью было определение потенциала по сокращению потребления энергоресурсов, топлива, затрат на ремонты и длительности простоев установок, снижению потерь, увеличению выхода целевых продуктов.
Работа по проекту тотальной оптимизации началась в 2008 году с «пилота», который охватывал производство первичной переработки и направление «Энергоэффективность» по всему предприятию.
На втором этапе в периметр проекта были включены уже все производства ОНПЗ, и к его реализации подключилась внешняя консалтинговая компания. Итогом работы, закончившейся в октябре 2008 года, стали более 140 предложений по повышению эффективности производства и снижению затрат с общим экономическим эффектом около 1 млрд рублей.
Статистика показывает, что на снижение общих показателей эффективности предприятия очень большое влияние оказывает рост затрат на тепловую и электрическую энергию. Поэтому одним из первоочередных направлений приложения инженерной мысли стало именно сокращение энергозатрат.
В блоке «Электроэнергия» стоит отметить проект по установке частотных преобразователей на электродвигатели заводского оборудования: аппаратов воздушного охлаждения, насосов, дымососов и воздуходувок. Установка преобразователей частоты на технологические агрегаты с переменной нагрузкой позволяет не только значительно снизить потребление электроэнергии, но и автоматизировать процессы, увеличить срок службы приводных механизмов, снизить общие эксплуатационные расходы. Эффект от внедрения этого предложения — более 55 млн рублей.
Большое количество предложений утверждено к реализации и по направлению «Теплоэнергия». В частности, на установке первичной переработки нефти АВТ-10 внедрена схема рекуперации тепла 5-го погона для производства тепловой энергии с использованием в системе теплофикации установки. Схема позволяет вырабатывать около 2 тыс. Гкал теплоэнергии в месяц. На ТСБ-1, 2 товарного производства отопление зданий, сушильных камер для спецодежды, нагрев воды в бытовых помещениях теперь ведется с помощью электроэнергии, а не пара. За счет этого получен двойной эффект: экономический — от сокращения потребления пара и социальный — улучшены условия труда персонала.
Сокращение ремонтных затрат и длительности простоев — еще одно важное направление «тотальной оптимизации». Монтаж дополнительного трубопровода для промывки оборудования при подготовке к капремонту АВТ-10 позволил сократить время простоя установки. Сроки текущих ремонтов, затраты на ремонт, потребление оборотной воды должна сократить замена ванн погружных холодильников установки АВТ-8 на кожухотрубные теплообменники, проведенная в декабре 2010 года. На сокращение ремонтных затрат и потребления оборотной воды направлен и перевод охлаждения насосного оборудования установок с оборотной воды на замкнутый контур охлаждения антифризом. На установках АВТ-6, 7, 8 технологии уже внедрены, а на установках Л-24–6, Л-24–7 внедрение запланировано на нынешний год.
Значительное количество мероприятий направлено на сокращение потребления топлива. В их числе — монтаж анализаторов кислорода на технологических печах установок, проведение гидромеханической декоксификации печей установки 21-10-3М. Однако наиболее значимый проект в этом направлении — строительство генеральным подрядчиком ОНПЗ — компанией «Нефтехим-ремонт» специализированного центра по очистке теплообменного оборудования.
На установках ОНПЗ эксплуатируются более 1,7 тыс. кожухотрубчатых теплообменников, каждый из которых нуждается в чистке и ремонте в среднем каждые год-два. Загрязнение теплообменников негативно влияет на процессы теплопередачи, увеличивает сопротивление потоков, что приводит к росту потребления энергетических ресурсов — пара и электричества, а также воды и топлива. Снижение общей эффективности процесса, соответственно, приводит к финансовым потерям. Новый заводской объект должен решить проблему качественной чистки теплообменников.
Расчетный экономический эффект от работы центра — около 150 млн рублей в год. Это третий подобный комплекс в России и единственный за Уралом. Он оснащен высокоэффективным оборудованием производства Peinemann (Голландия) и Hammelmann (Германия), обеспечивающим непрерывный цикл чистки трубных пучков теплообменников от разного рода отложений.
Успешное завершение строительства и пуск специализированного центра по очистке теплообменного оборудования, по сути, поставило точку в реализации на Омском НПЗ программы ТОП как отдельного проекта. С 2011 года незавершенные «ТОПовые» мероприятия вошли в состав программы повышения производственной эффективности. Процесс тотальной оптимизации производства на Омском нефтезаводе продолжается, но теперь — с новыми возможностями.
Главные задачи созданного в «Газпромнефть-ОНПЗ» управления повышения производственной эффективности — выявление разрывов в показателях с лучшими предприятиями отрасли, организация работы по разработке и внедрению мероприятий, направленных на сокращение этих разрывов в направлениях повышения энергоэффективности, эксплуатационной готовности, снижения потерь, увеличения производительности и выпуска целевой продукции.
Это направление полностью совпадает с задачами проекта тотальной оптимизации, поэтому он стал частью программы повышения производственной эффективности. При этом возможности у разработчиков мероприятий значительно выросли.
Если раньше программа ТОП была ограничена конкретными сроками окупаемости (не более двух лет) и объемом финансирования до 25 млн рублей на одно мероприятие, то в рамках новой программы эти рамки стали значительно шире.
Разработанные и утвержденные предложения проекта «Тотальная оптимизация производства» продолжают внедряться и уже приносят конкретные плоды в виде миллионов сэкономленных рублей. С начала 2009-го до окончания 2010-го в «Газпромнефть-ОНПЗ» эффект от реализации 90 мероприятий уже составил более 500 млн рублей.
