Изучили более ста внедряемых процессов на Михайловском и Лебединском ГОКах, делимся наиболее интересными из них.
Какие преимущества даёт предприятию повышение организационной эффективности? Чтобы ответить на этот вопрос, мы изучили более ста внедряемых процессов на Михайловском и Лебединском ГОКах, предложенных в рамках проекта оргэффективности. Делимся наиболее интересными из них, по версии редакции.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Где реализуют. Автоколонна № 1 автотракторного управления Михайловского ГОКа.
В чём проблема. На комбинате подсчитали, сколько времени уходит на ремонт, а сколько — на подготовку к нему. И выявили простои, пока водитель ожидает своей очереди или техперсонал отвлекается на мелкий ремонт.
Что сделали. В автоколонне взяли на вооружение новый алгоритм работы. Теперь водитель самостоятельно выполняет ряд операций, которые не входят в техобслуживание автомобиля. Например, меняет зеркало заднего вида, лобовое стекло, замок или моет авто, чтобы передать его в ремонт. Для каждой из операций разработали пошаговую инструкцию. При этом с помощью переносной рации водитель постоянно держит связь с техперсоналом, который координирует действия и помогает справиться с несложной заменой деталей. Пока машина находится на мойке, специалисты ТОиР готовят площадку, все необходимые инструменты и запчасти.
Получили результат. Автомобили стали быстрее выходить на линию: время их нахождения в ремонте снизили примерно на 15 %.
Где реализуют. Управление железнодорожного транспорта Михайловского ГОКа.
В чём проблема. Выгрузка вскрыши сопровождается простоем тяговых агрегатов. Как подсчитали специалисты, с момента первой остановки локомотива до выхода из тупика всего состава после выгрузки уходит около 47 минут.
Что сделали. Подробно разобрав ситуацию, в УЖДТ поняли, как снизить простои техники. Изменили порядок заезда железнодорожного состава под разгрузку. Поменяли алгоритм действий машиниста экскаватора и помощника машиниста тягового агрегата. Скорректировали геометрию приямка.
Получили результат. Среднее время выгрузки вскрыши сократили в полтора раза — с 47 минут до 32. Но это не окончательный результат. Время простоя на выгрузке состава можно сократить ещё на 7 минут. Для подтверждения гипотезы УЖДТ совместно с ремонтным управлением проведут ещё один эксперимент: установят оборудование, позволяющее оценить время выгрузки вскрыши машинистом экскаватора и её выгрузку машинистом тягового агрегата.
Где реализуют. Буровзрывное управление Михайловского ГОКа.
В чём проблема. Специалисты подсчитали: в декабре прошлого года среднее время пересменки машинистов буровых станков в среднем составляло 39 минут. Проще говоря, никто никуда не спешил.
Что сделали. В подразделении разработали регламент и усилили контроль за прохождением этой процедуры. Свели к минимуму возможные простои станка из-за неисправностей, усилив входной контроль поставляемых материалов. Увеличили с 11 до 13 метров высоту опор линий электропередачи, питающих бурстанки: теперь ЛЭП соответствуют размерам новой техники.
Получили результат. Участники проекта рассчитывали сократить среднее время пересменки машинистов буровых станков до 20 минут. В итоге за неполные полгода они достигли показателя в 16 минут. Общее время организационных техпростоев снизили на 43 %.
Где реализуют. Автоколонна № 1 автотракторного управления Лебединского ГОКа.
В чём проблема. Заявленная грузоподъёмность карьерного самосвала БелАЗ 75309 — 220 тонн. Но фактический вес руды, которую можно перевезти за один рейс, составляет 209 тонн, вскрыши — 171 тонну.
Что сделали. В подразделении предложили применить облегчённые кузова. Для проведения опытных испытаний выбрали три модели отечественного производства. В зависимости от модификации масса облегчённого кузова на 6-10 тонн меньше, чем у стандартного. Футеровка изготовлена из специальной высоколегированной стали, устойчивой к абразивному истиранию. Это позволило уменьшить толщину стенок бортов, а также увеличить габаритные размеры. Один из кузовов специалисты автотракторного цеха уже установили и завершают монтаж второго. Третий поступит в подразделение в ближайшее время.
Ожидаемый результат. Применение альтернативных кузовов увеличит грузооборот автосамосвалов и объём перевозимой горной массы. По расчётам, карьерный самосвал, оборудованный облегчённым кузовом, за один рейс вывезет на 6-10 тонн больше руды, вскрыши — на 49 тонн. За год суммарный рост составит 60 тысяч тонн руды, а вскрыши — 350 тысяч тонн.
Где реализуют. Фабрика окомкования Лебединского ГОКа, участки обжига № 1 и № 2.
В чём проблема. При производстве окатышей часть продукта с обжиговых телег попадает в специальные осадительные камеры (бункера), которые находятся на ниже лежащих отметках. Чтобы выгрузить из них окатыши, необходимо задействовать горнового и машиниста конвейера. При выполнении операции персонал затрачивает 43 % рабочего времени на перемещение по периметру и организацию самого процесса выгрузки, а 26 % — на мониторинг состояния оборудования.
Что сделали. Техническое решение проблемы определили во время мозгового штурма на собрании начальника ФОК Александра Аушева с рабочей группой. Решили установить на осадительных камерах всех обжиговых машин два герметичных затвора с автоматической активацией и датчиками уровней, а управление процессом вывести в диспетчерскую участка. Помимо этого, участники проекта планируют увеличить диаметр выпускного отверстия камер.
Ожидаемый результат. Автоматизация процесса позволит освободить 69 % рабочего времени персонала на выполнение более важных производственных задач. Конструктивные изменения камеры помогут исключить забивку окатышами.
Юлия Ханина, Евгения Шехирева. Фото Евгении Кулишовой
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
