Директор Департамента промышленного инжиниринга ОАО "ЯШЗ" Петер Чиеф о ходе внедрения на предприятии системной работы по оптимизации процессов и снижению затрат.
Благодарим Отдел по корпоративным коммуникациям ОАО «Кордиант» за предоставление данного материала.
– Два года назад Ярославль стал пилотной площадкой Холдинга для внедрения современных инструментов эффективного управления производством. Расскажите, пожалуйста, о том, как и почему был дан старт проекту.
– Сегодня одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание производства конкурентоспособной продукции. В России активно развивается автомобильное производство ведущих иностранных компаний, работают заводы в Калуге и СанктПетербурге, они нуждаются в качественных шинах. Свое производство в РФ открывают западные шинные концерны. Поэтому для предприятий ОАО «Кордиант», и для ЯШЗ в том числе, скорейшее внедрение методов и инструментов, направленных на повышение эффективности работы, сокращение расходов производства – одна из самых главных задач.
– Прошло ли все так как планировалось при моделировании процесса? С какими трудностями пришлось столкнуться?
– Самое трудное – изменить сознание людей. На предприятии прошло обучение всего инженерно-технического персонала. Проводилась и проводится большая работа среди рабочих. Идет разработка учебных пособий, наглядных материалов. Основные инструменты промышленного инжиниринга, как и планировалось, были внедрены, но их нужно непрерывно поддерживать. Это непосредственная задача сотрудников моего отдела, которые также прошли соответствующую подготовку.
– Чтобы работать по-настоящему качественно и эффективно, необходимо устранять не столько проблемы, сколько причины. Какие узкие места были обнаружены в производственных процессах ЯШЗ?
– Поиск узких мест – это достаточно трудоемкий процесс, требующий совместной работы менеджеров и инженеров по нормированию. Основное условие – люди должны владеть системами SMED и MOST. На первом этапе была составлена карта потока производства брендированных шин. Затем на основе карты и расчета мощностей выявили узкое место в потоке, основные причины простоев. Узким местом оказалась сборка. Было найдено решение: внедрение системы SMED – устранение непродуктивного времени и пересмотр действующих норм выработки. SMED (single minute exchange of dies) в производстве – это быстрая переналадка оборудования. Применение этой системы на сборочной линии шин бренда Cordiant позволило сократить время переналадки оборудования на 25%, этого хватает на выпуск дополнительно десяти шин.
Очень большое внимание уделяется эффективности работы оборудования. Проводится анализ причин простоев, вычисляется ОЕЕ – коэффициент общей эффективности работы оборудования, который показывает, сколько времени из запланированного было потрачено на изготовление качественной продукции. Менеджеры составляют рейтинг потерь (Топ-3) и направляют его начальникам цехов. Те, в свою очередь, дважды в месяц представляют корректирующие и предупреждающие мероприятия по своему цеху, призванные сократить потери времени.
– В качестве целей на 2011 год вы определили распространение системы ТРМ на все основное оборудование и внедрение новой культуры производства. Удалось ли достичь поставленных целей? Каких результатов удалось добиться за прошедший год?
– В 2010 году реализацию ТРМ мы начали с разработки методологии, на основании которой в дальнейшем проходило обучение ИТР. Далее были выбраны пилотные участки для внедрения этих стандартов. В 2011 году уже на всем предприятии проходила реализация первого шага ТРМ – внедрение стандартов чистки оборудования. Сейчас эти стандарты постоянно поддерживаются и контролируются посредством выборочных проверок.
В настоящее время мы перешли к внедрению второго шага ТРМ – «Уничтожение источников загрязнения и недоступных зон. Улучшение доступа для обслуживания и контроля оборудования». Составлены графики, выявлены труднодоступные места, непрерывно осуществляется поиск путей устранения поломок, течей. Одна из задач – проведение профилактического ремонта для поддержания оборудования в рабочем состоянии и недоведение его до капитального ремонта. На год для каждого цеха составлен производственный календарь – это график остановки оборудования для осмотра и профилактики. Как правило, такая остановка происходит по участкам раз в неделю на четыре часа.
Не менее важная задача – внедрение на предприятии новой системы культуры производства, разработанной технологическим департаментом Корпоративного центра ОАО «Кордиант». Были разработаны стандарты культуры производства, на основе которых проводятся постоянные проверки. Результаты проверок обнародуются через электронную газету, которая наглядно демонстрирует состояние дел. Среди основных замечаний – необходимость поддержания в чистоте помещений и оборудования. В процесс удалось вовлечь весь производственный персонал, и показатели культуры производства по тому или иному подразделению напрямую влияют на премиальное вознаграждение. Кстати, 92% всех замечаний обычно устраняется в течение 24 часов.
– Что можно сказать по итогам реализации программы на данный момент?
– ЯШЗ выполнил очень жесткие требования, необходимые для поставок продукции на конвейер автомобильных заводов Skoda и Volkswagen. Более того, завод стал первым в России шинным предприятием, которое получило высшую категорию А как поставщик для концерна Volkswagen. Ведущие западные производители сегодня уверены в надежности ярославских шин.
– Итак, первые и весьма уверенные шаги на пути превращения ЯШЗ в производство мирового класса – стабильное, гибкое и эффективное – уже сделаны. Какие цели вы поставили для себя на этот год?
– Одна из основных задач будущего года – перенос практики в производство проекта ЦМК-650. В 2013 году планируется в проекте «Непрерывные улучшения» увеличить количество принятых предложений на 15% по отношению к 2011 году. Внедрить второй шаг системы ТРМ на все основное оборудование предприятия. Будем продолжать осуществление visual management: организовывать заполнение стендов с основными показателями работы производства на участках всех основных цехов. Продолжится сбор и анализ данных о потерях рабочего времени на всем основном оборудовании предприятия (показатели ОЕЕ). Также предстоит внедрение системы нормирования на вновь запущенное в работу оборудование. По специально составленному графику хочу направить людей на обучение системам MOST, «Эффективная логистика». В планах на будущее – освоение системы 6-sigma.
– Будет ли ярославский опыт переноситься на другие предприятия Холдинга?
– Да, в настоящее время промышленный инжиниринг внедряется на ОАО «Омскшина» и ЗАО «Кордиант-Восток» в Омске. Мои сотрудники активно делятся опытом и наработками с омскими коллегами. То, что мы называем «промышленный инжиниринг», постепенно становится и на омском заводе реальностью. Однако необходимо понимать, что это работа на длительный период, так же как это было и на ЯШЗ. Каждый менеджер хочет видеть быстрые результаты, но реальность такова, что для полного внедрения этих методов необходимо время. Промышленный инжиниринг работает на долгосрочную перспективу. Главное – понять: изменения необходимы, необходимо развитие, если мы хотим идти вперед!
Беседовала Ольга Иванова
