В центральной заводской лаборатории, где осуществляется проверка агрегатов машин, реализован проект, направленный на улучшение организации рабочих мест и снижение потерь на подготовку проведения испытаний (Арзамасский машиностроительный завод).
Идея по модернизации площадки возникла после проведения очередных испытаний колесного редуктора. После тщательного анализа деятельности лаборатории был выявлен ряд принципиальных нарушений и неудобств. Во-первых, оборудование было загрязнено и требовало уборки. Во-вторых, испытуемые образцы складировались на полу, что грозило возможностью получения механических повреждений. В-третьих, используемые приспособления и комплекты инструментов имели хаотичное и непостоянное месторасположение, что впоследствии приводило к значительным потерям времени на их поиск и к излишним перемещениям операторов.
Сразу же была поставлена четкая цель: организовать хранение инструмента, приспособлений и испытуемых изделий в соответствии с принципами производственной системы, а также улучшить культуру производства на участке.
За каждой единицей оборудования был закреплен определенный комплект инструмента, который теперь участвует в конкретно одной операции. Все ключи и мелкие комплектующие находятся сейчас на специальных стеллажах и имеют постоянное визуализированное место хранения, что полностью исключает какие-либо потери на их поиск. По тому же принципу проделана работа и с расположением всех приспособлений. Кроме того, было принято решение сделать к ним визуализацию, чтобы даже «новичку» было понятно, какие имеющиеся приспособления к каким именно деталям применяются. Все это сейчас не только снижает время на нахождение нужных элементов и наглядно демонстрирует техпроцесс, также благодаря этому полностью исключены риски «перепутывания» приспособлений.
Важно отметить, что траектория кранбалки, которой осуществляется перемещение громоздких приспособлений и агрегатов, ранее имела отклонения от испытательного стенда, — говорит главный специалист дирекции по развитию ПС В. Давыдов. — Работникам вдвоем буквально с раскачки приходилось ставить тяжелый редуктор на приспособление. Было принято решение перенести кранбалку, и теперь монтаж агрегатов совершается без посторонних усилий.
Детали, пришедшие на испытания, в данный момент с пола перемещены на специальные деревянные поддоны для испытуемых образцов. Для упорядочивания и исключения механических повреждений для некоторых из них были сделаны фиксирующие подставки.
Все имеющееся оборудование было подвергнуто устранению неисправностей, очистке и окраске. Его уборка теперь осуществляется регулярно по окончанию рабочей смены. Встал вопрос и о хранении документации. Методики и регламенты работы были актуализированы и помещены в карманы возле каждой единицы оборудования. Также для высвобождения площади и использовании ее в рациональных целях был осуществлен вывоз двух единиц «законсервированного» нерабочего оборудования.
В рамках проекта по модернизации испытательного стенда редуктора внедрены принципиальные улучшения. В прошлом результаты замеров фиксировали по шкале оборудования. Для усовершенствования этих целей была закуплена современная техника: ноутбук и специальный датчик крутящего момента, который считывает данные и передает информацию на монитор компьютера. Точность измерения крутящего момента увеличилась: с 10 кг погрешности до 0,2 кг.
