Как на выксунском заводе ОМК предотвращают нерациональное расходование ресурсов.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
В условиях программы оптимизации затрат на заводе сфокусировались на энергоэффективности производства. Текущая работа превратилась в «охоту» за скрытыми резервами, которые постоянно находятся. По итогам 2025 года на заводе ожидают эффект в 16,5 миллиона рублей. Центр повышения эффективности сотрудничает в этой сфере с дирекциями по энергообеспечению, ремонтам и с персоналом каждого из заводских цехов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Так, еще недавно в трубопрокатном, первом и пятом трубном цехах установки консервационного покрытия работали на «собственном питании» – от встроенных компрессоров. Их обслуживанием и ремонтом занималась подрядная организация. Энергетики обратили внимание, что у завода есть центральная воздушная магистраль с избыточной мощностью. Почему бы не использовать этот общий ресурс? Сделали новую разводку труб и перевели установки на централизованное снабжение воздухом, а локальные компрессоры законсервировали. Экономия получилась двойной: каждый цех экономит до 1,5 миллиона рублей в год, перестав обслуживать компрессоры, а завод эффективнее использует мощности центральной системы.
Кроме того, на предприятии внедрили автоматическую остановку всех гидростанций. Технологические простои в цехах – неизбежность. Но во время них гидростанции, обеспечивающие давление, продолжали работать вхолостую, «сжигая» электроэнергию. Инженеры АСУТП совместно с ремонтными службами и технологическим персоналом создали алгоритм, и датчики стали отслеживать движение продукции. Если в течение 15 минут его нет, система расценивает это как простой и автоматически останавливает гидроагрегаты. Как только производственный процесс возобновляется, станции запускают вновь.
По итогам 2024 года экономия от этого нововведения составила около восьми миллионов рублей. На 2025 год запланирован еще больший результат – 13 миллионов рублей.
Но специалисты отмечают, что самый большой резерв экономии – в самом очевидном источнике потерь.
– Течет вода, шипит воздух в неплотных соединениях, горят лампы в пустом цехе... К этому привыкаем, как к фону. Часто перестаем замечать, что это не просто вода или воздух, а буквально текущие и улетающие в трубу деньги, – говорит руководитель направления повышения эффективности центра повышения эффективности Павел Кудряшов. – Именно поэтому работа над энергоэффективностью – это наполовину про технологии и наполовину про изменение культуры.
В трубопрокатном цехе во время технологических пауз нашли способ не гонять вхолостую все насосы смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), когда в этом нет необходимости, а включать только минимум, достаточный для поддержания системы.
– Обычно работают три насоса СОЖ, чтобы не перегревались гидронасосы. В период простоя решили включать только один насос вместо трех. Оказалось, этого хватает, чтобы поддерживать работу системы охлаждения, – уточнили в центре. – Экономия в месяц составила 110 тысяч рублей, а по итогам 2025 года – 1,3 миллиона рублей. Так действует эффект «небольших» сумм.
Важно оценивать и технологический потенциал самого оборудования, по возможности заменяя чересчур «прожорливое». Так, на МКС-5000 отключили один из насосов на гидросбиве окалины, потому что оставшиеся обеспечивают нужное давление. Эффект составил 28 миллионов рублей в год.
На практике отключение ненужного насоса снижает себестоимость продукции и укрепляет позиции завода на рынке.
Для контроля энергосберегающих мероприятий на заводе используют специальное программное обеспечение, которое фиксирует факты включения и отключения оборудования, обеспечивает объективный учет экономии.
Текст: Ольга Гилязева. Фото: архив ОМК
