Каракури – технические средства, предназначенные для увеличения производительности работ, сокращения объёмов ручного труда и механизации трудоёмких операций и процессов без использования электроэнергии.
Физическая сила и выносливость человека ограничена, поэтому для эффективного распределения своих физических ресурсов работники ДВЦ «ДальРАО» внедрили устройства, позволяющие увеличить силу своих движений, тем самым облегчить свой труд. Такие устройства называются простыми механизмами, либо пришедшим из Японии словом «Каракури». Сам термин ведет свое начало от японских механических кукол Каракури-нингё.
Каракури (малая механизация производства) – технические средства, предназначенные для увеличения производительности работ, сокращения объёмов ручного труда и механизации трудоёмких операций и процессов без использования электроэнергии.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Каракури функционально могут быть разными. Чаще всего, они проектируются для перемещения и транспортировки тары внутри производства и склада, подачи объектов на сборочные участки, а также на конвейер в горизонтальной, вертикальной и иных плоскостях.
Основная задача таких устройств – упрощение человеческого труда, повышение производительности предприятия и экономия на электричестве.
ФГУП «ФЭО» имеет успешный опыт внедрения каракури в филиале ДВЦ «ДальРАО», в этой статье мы расскажем о трех из них.
До внедрения каракури работники ФГУП «ФЭО» испытывали неудобство при перетаривании железных контейнеров. Для решения данной проблемы на предприятии успешно были изготовлены ложементы для емкостей с жидкостями. Данное каракури позволяет сократить количество трудозатрат, обеспечить повышенную безопасность производства, а также существенно сократить время перелива технических жидкостей путем механизма переворачивания закрепленной емкости. Приспособление смогло обеспечить удобство в использовании, а так же сокращение времени протекания процесса с 40 минут до 30 минут на одну емкость.
Так, идея упрощения одной из трудоемких операций — поднятие защитной крышки накопительного приямка на посту дезактивации автотранспорта, была внедрена руководителем группы радиационного контроля Семичевым Романом Васильевичем. Поднятие крышки, весом порядка 15 килограммов производилась вручную. Данную операцию приходилось выполнять не менее двух раз в смену.
Семичевым Р.В. было предложено осуществлять подъем/опускание защитной крышки при помощи двух роликов, троса и противовеса (применен принцип силы тяжести, натяжения, шкива). В итоге такое решение позволило снизить вероятность травматизма, сократить физические усилия при выполнении данной операции и исключить приближение персонала к техническим жидкостям, оказывающих вредное воздействие на организм.
А на участке приготовления сорбентов в отделении Фокино ДВЦ «ДальРАО» было внедрено устройство «Механический измельчитель», работающее на принципах простой механики, с использованием базовых механизмов: пружины и рычага.
Изначально просушку сорбента производили в несколько этапов: продукт (гидрогель – жидкую массу сорбента) загружали в противни, которые помещали в сушильные шкафы и на данном этапе просушки, который длится около 120 часов, сорбент дробили на мелкие фрагменты, для равномерного высыхания общей массы. Измельченный ксерогель (высушенный сорбент) прокаливали в сушильных шкафах, после прокалки загружали в баки (40-литровые полиэтиленовые емкости), заливали водой (для исключения доступа атмосферного воздуха). Далее этот измельченный ксерогель вручную дробили на сите (ячейкой 4 мм) под струей воды и разделяли на рабочую (0,3 мм -3,0 мм) и мелкую (менее 3 мм) фракции. Рабочую фракцию отдавали в производство, а мелкую фракцию использовали в процессе приготовления следующих синтезов сорбента.
В момент просушки, разбивку ксерогеля сорбента производили ручными измельчителями, время, затраченное на один противень, составляло 60 секунд, а на одну партию сорбента (40 противней) – 47 минут.
Для ускорения процесса разбивки ксерогеля сорбента, старший оператор технологической установки Гречаник Юрий Николаевич предложил внедрить устройство с рычажным механизмом – «Механический измельчитель», которое работает следующим образом: ксерогель размещается на устройстве между пластинами (с шипами и пазами), при помощи рычагов пластина с шипами приводится в действие (опускание и поднимание). В результате этого происходит разбивание (измельчение) ксерогеля, находящегося между шипами и пазами.
Разработанный механизм позволил сократить физические усилия работников при разбивке ксерогеля сорбента и сократить время выполнения операции (разбивка одного противня ксерогеля) с 60 до 20 секунд. Достигнутое время разбивки одной партии (40 противней) ксерогеля сократилось с 47 до 17 минут.
