Лучших определили в четырех номинациях: «Качество», «Безопасность», «Себестоимость» и «Совершенствование процесса».
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
На челябинском заводе ОМК подвели итоги конкурса на лучший кружок качества процессов и наградили рационализаторов. Лучших определили в четырех номинациях: «Качество», «Безопасность», «Себестоимость» и «Совершенствование процесса».
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В номинации «Качество» победил совместный проект участка образцов инструментального цеха и отдела по мехобработке дирекции по технологическому сопровождению производства.
В инструментальном цехе штуцеры точеные под АЭС изготавливали на универсальном оборудовании – токарно-винторезных станках. Но к качеству поверхности изделий были претензии, поэтому прибегали к их ручной слесарной зачистке. Чтобы выполнить заказ в срок, часть изделий передавали на обработку подрядчику. Технологи предложили задействовать для изготовления штуцеров подходящее по техническим характеристикам оборудование из станочного парка предприятия.
– Обрабатывающий центр с ЧПУ «МТ-65» приобрели в рамках проекта «Техперевооружение» для изготовления образцов цилиндрических, но он нередко простаивал. В то же время штуцеры и переходы точеные малых диаметров, можно было изготавливать на данном оборудовании, – рассказала начальник отдела по механической обработке Арина Макарова.
Станок оснастили необходимым режущим инструментом. Технологи совместно с оператором станков с ЧПУ Денисом Тихонюком освоили контурное программирование и провели испытания: качество обработки поверхностей изделий оказалось гораздо выше требуемого, а машинное время обработки по сравнению с токарно-винторезным станком сократилось вдвое. Благодаря идее удалось существенно снизить количество изделий, передаваемых на мехобработку подрядчику, исключить простои оборудования и персонала.
Лучшим в номинации «Безопасность» стал проект кружка качества процессов склада сырья, материалов и готовой продукции. Сотрудники нашли безопасный способ погрузки и разгрузки поковок – металлических заготовок круглого и прямого сечения.
Раньше поковки хранили в инструментальном цехе, куда они поступали на поддонах. Теперь заготовки привозят на склад, а затем отпускают в цех штучно, по мере необходимости. Но с отгрузкой заготовок возникли сложности: имевшиеся грузозахватные приспособления (ГЗП) не подошли.
– Мы привыкли иметь дело с трубами, и для их погрузки на складе есть необходимые ГЗП и схемы строповки. Поковки имеют кубическую либо цилиндрическую форму, а их вес может достигать 450 килограммов. К тому же заготовки укладывают плотно друг к другу, что еще больше осложняет захват, – говорит кладовщик Ирина Костикова.
Погрузка заготовок требовала от стропальщиков особого мастерства и занимала много времени. Тогда сотрудники склада задумались о разработке удобной и безопасной схемы строповки. На помощь в очередной раз пришли технологи. Инженер-технолог Юлия Потесина предложила для перемещения поковок из сталей, имеющих магнитные свойства, использовать магнитный захват грузоподъемностью до 600 килограммов. Для поковок из сталей без магнитных свойств подобрали захват клещевого типа. Сейчас погрузка поковок больше не занимает много времени.
В номинации «Себестоимость» победил проект отдела по технологии производства ОГ, ГО (отводы гнутые, гнутые отводы – это разные детали). Коллеги придумали, как снизить расходный коэффициент металла на заказы АЭС.
Раньше при раскрое трубы руководствовались старыми правилами, которые учитывали не фактическую длину трубы, а среднее значение. Также отсутствовала практика приварки инвентарных вставок на стане ТВЧ SRBMI. В результате оставалось много лома.
Начальник отдела Дмитрий Бунтаков предложил рациональный подход к раскрою трубы с учетом ее фактической длины и технических особенностей стана.
– Новый метод позволяет выполнять раскрой трубы экономнее. При невозможности раскроя только отводов гнутых специалист планирует совместно с ОГ кольца переходные. Длина заготовки увеличивается не более чем на 100 миллиметров от длины развертки готового отвода, – пояснил Дмитрий Бунтаков.
Нововведения позволили сократить объем закупаемого материала. Экономический эффект от проекта за семь месяцев составил почти 29 миллионов рублей.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
В номинации «Совершенствование процесса» победил совместный проект отдела по механической обработке дирекции по технологическому сопровождению производства и участка мехобработки прессового цеха.
Для проведения мехобработки мастер участка готовил для каждого оператора станков с ЧПУ большое количество документов.
– Помимо сменно-суточного задания, где указаны количество, номенклатура и типоразмеры изделий, я распечатывал чертежи, параметры правки и другую информацию. Для каждой единицы оборудования – отдельный пакет документов, – рассказывает мастер участка Евгений Грицук.
Операторам приходилось подолгу ждать сменно-суточных заданий. Участники кружка предложили автоматизировать процесс.
– Нашей задачей было интегрировать информацию в 1С, обучить персонал работать с ЕАСУД и искать необходимые данные, – уточнил мастер.
Теперь операторы получают информацию о количестве и номенклатуре изделий, которые им необходимо обработать, а дальше находят в ЕАСУД нужный чертеж, распечатывают его, заносят данные в стойку станка и приступают к обработке изделий. Им больше не приходится подолгу ждать своей очереди на получение сменно-суточных заданий.
Текст: Наталья Минакова. Фото: архив ОМК
