В 2020 году проект «Исключение налипания анодной массы на транспортерную ленту» стал победителем заводского этапа конкурса «Улучшение года» в номинации «ТРИЗ» (ТРИЗ – «теория решения изобретательских задач»). Его авторы творчески подошли к решению сложной производственной проблемы – потерям сырья при транспортировке анодной массы от смесителя к вибропрессу. Рассказываем, как это было.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Из-за высокой адгезии анодная масса прилипала к транспортерной ленте. Чем выше была температура, тем интенсивнее проходил процесс. Чтобы решить проблему, на транспортере установили ножи для срезания налипшей массы. Но в результате срезанное сырье сыпалось на пол. Из-за этого выросли производственные и трудовые издержки: требовались время на сбор анодной массы и дополнительные затраты на ее повторное вовлечение в производство. К тому же появились новые риски в области охраны труда.
– Сотрудники должны были постоянно находиться возле транспортера, убирая лопатами анодную массу, – говорит член проектной команды, старший мастер прокалочного комплекса ВгАЗа Кирилл Карташов. – Также раз в три месяца производили замену дорогостоящей ленты на транспортере.
Выход из этой ситуации вроде бы очевидный – снижение температуры сырья в смесителе. Но это чревато отклонениями в технологическом процессе и браком конечной продукции – обожженных анодных блоков. Значит, надо искать в другом направлении, поняли вгазовцы.
Один из практических тренингов ТРИЗ, который проходил на ВгАЗе в прошлом году, был посвящен анализу этой проблемы. В команду проекта вошли технические специалисты и сотрудники анодного производства. Целью их работы было снизить адгезию «зеленой» анодной массы к транспортерной ленте. Так, предлагали использовать транспортер из нержавеющей стали или ленту с тефлоновым покрытием. Но от них отказались как от слишком затратных. Также команда проекта предлагала создать прослойку между лентой и массой инжекцией воды и сжатого воздуха на нижнюю обратную ветку ленты.
– После того как масса ссыпалась на ленту, практически сразу подавалась водовоздушная смесь, – рассказывает Кирилл Карташов. – Но, пока обратная ветка доходила до загрузки, вода испарялась.
Также на тренинге рассматривались разные «экзотические» решения вроде очистки ленты вибрацией и увеличения скорости работы конвейера.
Выход был найден в простом и экономном решении – воздушно-водяном охлаждении транспортерной ленты.
– Внедрение этой идеи состоялось в этот же день! – вспоминает Кирилл Карташов. – В 16:00 закончилось совещание, а в 18:00 мы уже провели первые испытания нашего устройства.
Это решение оказалось также и наименее затратным. Так, стоимость одного узла составила всего 2000 рублей. В него вошли фитинги, трубы и форсунка. В дальнейшем для автоматизации процесса на конвейер дополнительно установят инфракрасные температурные датчики, по показаниям которых будет регулироваться напор воздушно-водяной смеси.
Кроме того, внедрение воздушно-водяного охлаждения транспортерной ленты заодно оптимизировало работу участка прессования в летний период – раньше при жаркой погоде она не успевала охлаждаться до необходимой для вибропрессования температуры в +165 С.
Игорь РЕПИК, директор анодного производства ВгАЗа: «В результате мы снизили потери массы при ее транспортировке с 250 до 50 кг в час. Увеличили выход годного в производстве «зеленых» анодов с 93,6 до 96,48%, расходный коэффициент по коксу уменьшили с 1350 до 1337 кг на тонну»
Текст и фото: Виталий АНДРОСОВ
