Как этот инструмент Бизнес-системы помогает сотрудникам АО «Электрокабель кольчугинский завод» в работе.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
«Фабрика идей»— это проверенный инструмент Бизнес-системы, который помогает сотрудникам АО «Электрокабель кольчугинский завод» в работе. Здорово, что многие уже активно используют эту возможность для улучшений.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Кладовщик цеха №20 Ирина Кувакина придумала, как упростить процесс изготовления тонкой латунной сетки. Она подала свое предложение через «Фабрику идей».
Для плетения такой сетки используется латунная проволока разной толщины. С проволокой потолще (от 0,25 до 0,50 мм) всё просто и логично: катушку сначала используют для создания основы сетки (вертикальные «нити»), а затем эту же самую катушку передают дальше коллегам для создания утка (горизонтальные «нити»).
А вот с более тонкой проволокой (от 0,12 до 0,20 мм) так не получалось. Катушки, с которых создают основу, не подходят для следующего этапа. Их отправляли обратно на склад. Там они занимали место и ждали, пока снова не понадобятся для основы. Тем временем для утка ткачам приходилось привозить совершенно другие катушки с той же самой тонкой проволокой. Получался замкнутый круг: постоянные перемещения туда-обратно, склад, заполненный катушками, и дополнительные временные затраты.
Ирина предложила простое и эффективное решение: использовать для тонкой проволоки другой вид катушек, которые подходят для обеих операций. Теперь процесс стал таким же прямым, как и с толстой проволокой: рабочие, создавшие основу, могут сразу передать ту же самую катушку своим коллегам-ткачам для утка.
Идею приняли и реализовали. Теперь исключаются две лишние операции, уменьшается количество необходимых для работы катушек, сокращаются простои, и, как следствие, повышается эффективность.
Чтобы устранить сложные или часто повторяющиеся проблемы, которые не получается решить на уровне подразделения, собирается группа специалистов – кайдзен-команда. Она руководствуется одним из инструментов бизнес-системы – Методикой решения проблем (МРП). Старший мастер цеха №5 Роман Шушунов привел пример решения проблемы именно с помощью МРП.
Анализ работы участка в 2024 году выявил системное отклонение при изготовлении огнестойкой кабельной продукции. С определенной периодичностью происходил разрыв изоляции из-за механического повреждения стеклослюдяной ленты. Это приводило к браку.
Была сформирована кайдзен-команда, которая последовательно использовала все этапы методики решения проблем. В неё вошли работники линии, сменные мастера, технологи цеха, служба РЭУ, старший мастер участка.
Построив «Диаграмму Исикавы», нашли первопричину. Была проанализирована технология обмотки лентой. Специалисты выявили отклонения при склейке ленты. Также отклонения выявили на линиях, которые по цепочке идут дальше, и на линиях изолирования. Они приводили к механическим повреждениям.
В процессе мозгового штурма поняли, что оптимальное решение – изменить технологию склейки. Для этого изготовили дополнительный комплект направляющих штанг в лентообмотчике и провели повторную аттестацию работников, выполняющих склейку и починку стеклослюдяной ленты.
Проблема была решена.
На заводе активно внедряются инструменты бережливого производства – СОП (стандартная операционная процедура) и SMED (быстрая переналадка оборудования). Их основная задача – помочь оптимизировать процессы и сократить потери.
Один из амбассадоров – инженер-технолог ОГТ Данил Тимофеев. Сегодня вместе с коллегами – нормировщиками и старшими мастерами цеха №2 – он занимается разработкой и внедрением СОП и SMED. У команды есть годовой план на основе проведенного анализа переналадок: в этом году предусмотрено 10 мероприятий, семь уже выполнено. Работают в хорошем темпе и даже опережают график.
Данил приводит пример стандартизации операции «смена цвета при сплошной расцветке без смены технологического инструмента»:
– Моё предложение заключалось в параллельном выполнении операций. Во время операции один опрессовщик работал, а другой бездействовал, были простои и ожидания. Мы обучили коллегу, определили действия, которые он должен выполнять. Закупили необходимый инструмент, чтобы работа шла параллельно, без простоев. Также оптимизировали часть операций за счет уменьшения доли ручного труда. Например, вместо шестигранника, которым опрессовщики откручивали гайки вручную, купили пневмогайковерт, насадки на разные распределители.
Чистое время операции сократилось с 65 до 52 минут, то есть на 20%. А в масштабах предприятия это не просто время, а увеличенный объем продукции.
Такие результаты на первый взгляд кажутся незначительными, но за год даже несколько минут на одной операции превращаются в часы и дни.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Слесарь-ремонтник цеха №20 Роман Митрофанов обслуживает ткацкие станки и ремонтирует различное оборудование.
Одна из последних идей Романа – механизация процесса шлифовки ножей для станков по изготовлению бёрдов – технологического инструмента для проборки основы и последующего изготовления металлосетки. Раньше рабочие шлифовали ножи вручную. Роман предложил использовать для шлифовки сверлильный станок на низкой скорости.
Ножи теперь шлифуются в разы быстрее, качество обработки выросло, а ручного труда на участке стало меньше.
Текст и фото «Электрокабель» Кольчугинский завод
