Рассказываем о наиболее интересных их них.
Благодарим редакцию корпоративной газеты «Вестник En+» за предоставление данного материала.
Определены победители традиционного конкурса «Проект года» компании Эн+. В этом году в финал прошли 36 проектов в семи номинациях. Рассказываем о наиболее интересных их них.
Карты визуализации опасных и рисковых зон внедрили в турбинном цехе Ново-Иркутской ТЭЦ. Теперь каждый сотрудник может выбрать наиболее безопасный путь передвижения по производственной площадке. Совместный проект службы охраны труда и работников турбинного цеха стал победителем в номинации «Лучший проект по повышению производительности труда в производственной сфере».
Карты визуализации предназначены для обозначения и систематизации рисков, которые могут встречаться на пути следования работников по территории цеха. В турбинном цехе, как и в других структурных подразделениях станции, имеются технологические карты всего оборудования. Но они не дают понимания, где именно расположено оборудование, как к нему подойти, есть ли на пути опасные условия. Поэтому карту ежедневно актуализируют. Каждая категория опасности обозначается отдельным цветом: риск получения термического ожога, падения с высоты, опасность поражения электрическим током и так далее. Также обозначают удобный и безопасный маршрут обхода препятствий. Каждый работник перед сменой знакомится с тем, какие опасности были обнаружены и устранены. Исследование показало, что после внедрения проекта работники цеха тратят почти вдвое меньше времени на то, чтобы дойти до необходимого оборудования, минуя опасные зоны.
Юлия Шатова, специалист по охране труда Ново-Иркутской ТЭЦ:
– Благодаря проекту уменьшается вероятность попадания работника под воздействие травмирующего фактора. С помощью схемы нам удалось визуально обозначить и систематизировать опасности и риски всего подразделения. В настоящий момент карта функционирует в турбинном цехе, ведется внедрение еще в четырех технологических цехах.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Лучший проект по повышению эффективности производственных процессов реализовала команда с Усть-Илимской ТЭЦ. Участок тепловодоснабжения и канализации (ТВСК) станции обеспечивает тепло- и водоснабжение, водоотведение в городе. В ходе эксплуатации канализационных сетей периодически образуются подпоры – повышение уровня воды в канализационном колодце из-за засорения посторонними предметами и труднорастворимыми веществами. Это может привести к аварии на канализационных сетях: изливу стоков на улицу, подтоплению подвальных помещений и первых этажей жилых домов, отключению потребителей от холодного и горячего водоснабжения. Сотрудники участка разработали комплекс мер, который позволил сократить количество подпоров.
В первую очередь, были выявлены основные причины возникновения подпоров – от жирного налета на внутренних стенках и попадания тряпок в канализацию до скопления щебня и зарастания сетей корнями деревьев. Далее специалисты разработали специальное устройство, позволяющее устранять незначительные подпоры и проводить профилактические промывки, не спускаясь в колодец. Это позволило увеличить количество выполняемых промывок на 56, а профилактических обходов – на 48. Для борьбы с повторяющимися подпорами на проблемных участках разработали и установили стационарные ловушки для крупного мусора.
– Еще одна причина подпоров – прочистка внутридомовой канализации слесарями-сантехниками, – говорит заместитель технического директора ТВСК Александр Лесников. – В этом случае нерастворимые материалы попадают в городскую сеть, где создают аварийную ситуацию. Мы разработали и выдали сантехникам улавливающие устройства для внутридомовых промывок, чтобы вынимать источники засора, а не смывать их в городскую канализацию. Благодаря этому количество повторных подпоров снизилось с 136 до 45.
Для исключения засоров на перекачивающих насосных станциях установили канализационные дробилки-решетки. С корнями деревьев стали бороться при помощи корнерезов. Нашли способ борьбы и со скопившимся на стенках сетей жиром: опытным путем подобрали оптимальную температуру воды для проведения гидродинамических промывок.
Проделанная работа показала отличные результаты. Изначально к концу года планировали добиться снижения количества подпоров с 212 до 120, но специалистам компании уже удалось перевыполнить план: количество подпоров за девять месяцев сократилось до 58.
Сразу два проекта компании «Востсибуголь» заняли первое и второе места в номинации ТРИЗ. Их авторами стали команды Ирбейского разреза.
Лучшим признали проект «Сокращение времени на очистку ковшей экскаваторов от налипания горной массы». Команде из четырех человек под руководством главного механика предприятия Ярослава Гельда и кураторством Евгении Пашковой удалось решить поставленную производственную задачу и получить экономический эффект более чем в 11,2 млн рублей в год.
– При низкой температуре добываемая горная масса может налипать на внутреннюю поверхность ковша экскаватора, – рассказывает Ярослав Гельд. – Из-за этого объем ковша уменьшается. Потери времени на очистку стенок от налипшего грунта доходили до 43 часов в месяц и влекли за собой снижение производительности горного оборудования.
Чтобы найти эффективное решение, специалисты провели всесторонний анализ производственной цепочки и составили список задач: как при понижении температуры окружающего воздуха сохранить положительную температуру ковша и уменьшить налипание грунта на стенки, не усложняя конструкцию и не увеличивая затраты на его обслуживание. Добиться нужного результата удалось за счет обустройства электрообогревателя на стенке ковша и футеровке поверхности его передней стенки пластинами из полимерных материалов. Футеровка позволила сократить простои со 140 до 30 часов и увеличить производительность оборудования на 27 тысяч кубометров в месяц. Установка электрообогрева свела к нулю простои техники, увеличив производительность оборудования на 35 тысяч кубометров в месяц.
– Оба решения показали эффективность, – говорит Ярослав. – В отношении же затрат футеровка ковша выглядит более выгодным решением. Расходы на монтаж электрообогрева составили 498 тысяч рублей, еще 85 тысяч рублей в месяц на электроэнергию. Затраты при футеровке – 133 тысячи рублей.
Реализация мероприятий в рамках проекта позволила исключить потери времени на очистку ковшей от налипшего грунта. Это дало возможность увеличить производительность горного оборудования на 20,6 тысячи тонн угля в год.
Еще один проект, реализованный в угольной компании в рамках ТРИЗ, направлен на повышение эффективности осушения пласта Спутник. Его команде удалось снизить влажность угля на 10 %, доведя показатель до нормативного, и получить экономический эффект в размере более чем 400 тысяч рублей, не затратив ни рубля. При этом полученный опыт может пригодиться другим предприятиям со схожими горно-геологическими условиями.
– В процессе добычи грунтовые воды скапливаются на кровле угольного пласта Спутник, – рассказывает руководитель группы, главный инженер Ирбейского разреза Сергей Кириченко. – Повышенная влажность негативно влияет на смерзаемость угля на складе готовой продукции – он примерзает к стенкам полувагонов. Для водоотведения в разрезе используется система, состоящая из пруда-отстойника, зумпфа с насосом и сети водоотводных канав, которая эффективно выполняла свою функцию по отводу воды от пласта. Недостаток системы выявился в тот момент, когда для сокращения расстояния перевозки горной массы в восточной части разреза появилась необходимость устройства двух транспортных перемычек, которые, пересекая водоотводную канаву, перекрывали поток воды.
Для решения задачи специалисты рассматривали несколько вариантов, но в итоге решили реализовать концепцию устройства дренажа с использованием горелых пород в основании насыпи транспортной перемычки, поскольку она исключала затраты на приобретение дополнительного оборудования. Эта технология является уникальной и не имеет аналогов, поэтому было решено проводить эксперимент на протяжении года. В итоге недостатков не выявлено.
Толчком к созданию проекта «Повышение эффективности процессов обращения с отходами производства и потребления», как признаются его создатели, стало отсутствие культуры обращения с отходами на Автозаводской ТЭЦ. Команда проекта поставила перед собой цель организовать обращение с отходами в соответствии с требованиями законодательства. Проведенная инвентаризация позволила выявить ранее не учитываемые виды отходов: аккумуляторные батареи, лакокрасочные материалы, оргтехника и контрольно-измерительные приборы – всего 26 видов. На все отходы составили паспорта утвержденного образца.
В прошлом декабре началась непосредственно реализация проекта. Для удобства персонала увеличили количество мест накопления отходов с 14 до 23, перенесли баки и контейнеры с открытой территории в помещения, места для накопления лома черных металлов увеличили с одного до 12. Больше стало и контейнеров для твердых коммунальных отходов (ТКО). Для персонала создали памятки по обращению с отходами, организовали два места сбора использованных батареек.
Тему по обращению с отходами также включили в программу обучения персонала. На сегодняшний день ее прошли более 150 человек. Контроль соблюдения требований по обращению с отходами ведется с помощью камер видеонаблюдения, установленных в местах накопления ТКО. Как пояснил заместитель начальника производственно-технического отдела ТЭЦ Андрей Никулин, эта работа будет продолжаться.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
Неудовлетворительный внешний вид автобусов, невыход на линию из-за длительных ремонтов, неудобные для пассажиров маршруты. Решить эти проблемы удалось команде «Иркутскэнерготранса», победившей в номинации «Лучший проект по повышению качества выпускаемой продукции / предоставляемых услуг».
Решение проблем разделили на две составляющие: техническую и организационную. В первую очередь вернули автобусам достойный вид. Из-за агрессивных реагентов, которыми зимой обрабатывают дороги, кузовы автобусов подвергаются воздействию коррозии. Все элементы отремонтировали, обработали антикоррозионным составом. Организовали дополнительные пункты проведения техосмотров транспорта. Это позволило вовремя выявлять неисправности и устранять их. Создали и дополнительные стоянки. В итоге за девять месяцев этого года удалось сократить холостой ход пассажирского транспорта более чем на 27 тысяч километров.
Для удобства пассажиров разработали мобильное приложение. Теперь можно посмотреть расписание и текущее местоположение автобуса, чтобы своевременно выйти на остановку. Для организации обратной связи с заказчиком создана группа в мессенджере. Здесь же пассажиры голосуют за самый чистый салон автобусов, что дополнительно дисциплинирует и мотивирует водителей.
