Он стал очередным шагом в осуществлении концепции «умного цеха», который реализуется на прессово-рамном заводе с 2023 года.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
На прессово-рамном заводе (ПРЗ) поэтапно реализуется долгосрочный проект «Умный цех» по повышению эффективности использования топливно-энергетических ресурсов. Он предусматривает снижение их расхода путем внедрения автоматизированных систем управления энергетическим оборудованием, где подача ресурсов регулируется с помощью датчиков, таймеров и других устройств.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
На участке мелкой штамповки деталей в арматурном цехе ПРЗ для сдува готовых изделий со штампового оборудования в тару применяется сжатый воздух, который является достаточно дорогостоящим ресурсом. Команда под руководством главного энергетика ПРЗ Андрея Юдова поставила перед собой задачу автоматизировать процесс его подачи, чтобы сократить расход и снизить тем самым себестоимость продукции.
Рабочей группе в очередной раз помогла теория решения изобретательских задач (ТРИЗ), инструменты которой широко применяются в различных проектах.
– В каждом дивизионе есть наши специалисты, которые всегда готовы помочь найти решение даже в самых непростых ситуациях, – говорит главный специалист отдела внедрения ТРИЗ Алексей Беляков. – Так, мы оказали методологическую поддержку команде проекта «Умный цех».
По словам А. Юдова, инструменты ТРИЗ помогли выбрать нужную схему для рационального использования сжатого воздуха, который должен поступать только тогда, когда он действительно необходим: в момент подъема штампа после обработки очередной детали.
– Оптимальное техническое решение подсказал в том числе наш же кайзен, внедренный ранее в цехе рулевых управлений и термической обработки для повышения безопасности труда, – рассказывает Андрей Владимирович. – Там была установлена инфракрасная рамка, которая мгновенно останавливала работу фрезерного станка при попытке человека войти в его рабочую зону.
Теперь идея нашла новое применение в арматурном цехе. Опытным путем подобрали модель рамки с нужной чувствительностью: она реагирует именно на те детали, которые изготавливаются на участке мелкой штамповки.
Новую технологию в прошлом году отработали на одном из четырех прессовых автоматов участка мелкой штамповки, где изготавливаются детали 32 наименований. Для подачи воздуха в нужный момент применили автоматическую систему управления с оптическими датчиками. При поднятии пресса контроллер выдает сигнал на открытие пневмораспределителя и в рабочую зону подается воздух для сдува детали. Готовая деталь с пресса перемещается в бункер через светооптическую инфракрасную рамку, которая после этого передает на контроллер сигнал о прекращении сдува.
Итоговая годовая экономия от автоматизации позволила снизить затраты на сжатый воздух на 56%, что составляет более 400 тыс. рублей на один прессовый автомат.
В 2026 году планируется распространить разработанную систему на остальное оборудование участка.
– Большую поддержку нашему проекту оказал директор ПРЗ Владимир Сергеевич Киселев, который постоянно держал на контроле ход выполнения работ, при необходимости помогал решать возникающие вопросы, – говорит А. Юдов. – Все участники большой команды работали слаженно, каждый в рамках своего функционального направления. Особо хочу отметить главного специалиста арматурного цеха по технической части Алексея Паташова, который буквально загорелся этой идеей и на всех этапах принимал самое активное участие в ее воплощении в жизнь.
Сам А. Паташов отмечает, что кроме экономии сжатого воздуха, проект дал важный дополнительный эффект в виде автоматизации учета количества изготовленных деталей.
– Раньше их вручную считали сами операторы пресса, это отнимало много времени и создавало риск ошибок, теперь же данные фиксируются в момент прохода детали через световую рамку перед перемещением в тару, – рассказал он.
Проект «Умный цех» на ПРЗ продолжает развиваться. Его пилотной площадкой стал цех по производству колес и труб, где был реализован комплекс мероприятий по экономии электроэнергии, тепла и сжатого воздуха, аналогичные новшества внедрены в прессовом цехе №3, на очереди – другие подразделения.
Текст: Сергей Целибеев. Фото: Группа ГАЗ
