Производственная система ОМК, ориентированная на повышение операционной эффективности и поиск скрытых резервов производства, развивается на всех предприятиях компании. Так, в ноябре 2016 года организационный проект, направленный на сокращение цикла производства изделий, выпускаемых по техническим условиям заказчика, стартовал на заводе «Трубодеталь». Как проходила реализация проекта и какие результаты получены на сегодняшний день, рассказывают специалисты предприятия.
«Трубодеталь» научилась выпускать изделия по ТУ быстрее © Архив ОМК
Текст: Светлана Кулагина
Справка о предприятии:
Завод «Трубодеталь» (АО «Трубодеталь», г. Челябинск) – одно из крупнейших в России и странах СНГ предприятий по производству соединительных деталей для трубопроводов из низколегированной стали диаметром 57-1420 мм. Завод выступает ключевым поставщиком продукции для строительства нефтяных и газовых коммуникаций, а также магистральных сетей. Производственные мощности рассчитаны на выпуск 30 тыс. тонн деталей в год с номенклатурой более 1000 типоразмеров в бесшовном, шовном и штампосварном исполнении. Продукция АО «Трубодеталь» сертифицирована аккредитованными органами по Техническому регламенту, в системе ГОСТ Р, в системе добровольной сертификации «Газпромсерт» и др.
В составе завода термо-прессово-сварочный, прессовый цеха, цех по изготовлению отводов, окраске и упаковке соединительных деталей трубопроводов и цех по производству блочно-модульных конструкций. Основные клиенты – нефтегазодобывающие корпорации, компании тепловой, атомной энергетики и жилищно-коммунального хозяйства. Предприятие вошло в состав ОМК в 2005 году.
«Есть три основных критерия конкурентоспособности предприятия: цена, качество и длительность цикла производства, – рассказывает руководитель проекта, ведущий специалист по развитию производственной системы завода Александр Демкин. – «Трубодеталь» существует в жестком конкурентном поле – кроме нас в сегменте производства соединительных деталей большого диаметра работают более пяти крупных игроков, – и сокращение цикла производства этого вида изделий стало для нас актуальной задачей».
Весь процесс производства был разделен на два этапа: «движение бумаги» – от поступления заявки до выдачи производственного задания и «движение металла» – от запуска изделия в производство до момента его сдачи на склад готовой продукции. И оба этих этапа одинаково важны для эффективности процесса.
Как показывает опыт предприятий, внедряющих инструменты бережливого производства, скрытые потери можно обнаружить в любом, даже в эффективном на первый взгляд процессе. Так, анализ производства и отгрузки продукции на «Трубодетали» выявил более полусотни проблем, удлиняющих цикл производства.
– Все предложенные нами улучшения разделились на две составляющие: IT и организационную, – рассказывает Андрей Муксинов. – К примеру, если раньше поступали запросы от клиента, их распределяли начальник или менеджер отдела по производственной логистике, а последний в силу высокой занятости не мог делать это оперативно. В итоге запрос мог ждать своей очереди целый день. Сейчас он в течение 10-15 минут принимается в работу.
Благодаря реализованным мероприятиям на «Трубодетали» сократили цикл от получения заказа до отгрузки продукции. Сроки обработки запросов от потенциальных клиентов уменьшили на 20 процентов, а продукция, которую «Трубодеталь» выпускает по техническим условиям, не залеживается на складе больше трех суток. Таких результатов заводчане добились в 2017 году.
Проект в цифрах:
Проект по «движению металла» возглавил ведущий специалист по развитию производственной системы завода Александр Демкин.
– Мы проанализировали процесс производства разных изделий: гнутых отводов, штампосварных тройников, отводов, переходов и днищ, – рассказал Александр Демкин. – Весь процесс описали и захронометрировали, определили длительность цикла и выявили ключевые виды потерь.
– Производственный процесс на «Трубодетали» – не конвейерный, а дискретно-поточный, – объясняет Александр Демкин. – Конвейер – это когда ты наладил линию на один типоразмер и выпускаешь продукцию. Получается минимум межцеховых перевозок, не так, как у нас: например, при производстве тройника изделие перемещается до 17 раз! На конвейере рабочий обучен выполнять какую-то одну операцию и годами ее выполняет. У нас на предприятии так не получится.
– Если раньше все занимались всем – кто-то решал проблему нехватки персонала, кто-то проблемы с поставкой сырья и материалов, кто-то совершенствовал технологию, но никто не понимал, как результаты деятельности его участка влияют на общий результат, – то теперь все это увидели наглядно, – говорит Александр Демкин. – Нам удалось к концу года сократить цикл производства отдельных видов продукции на 7-27%. Но это лишь верхушка айсберга, а что скрыто под толщей воды, еще только предстоит понять. Сейчас мы видим резервы сокращения цикла еще как минимум на 10-15 процентов по всем видам изделий. А в борьбе с ключевыми видами потерь теперь заинтересованы начальники цехов и старшие мастера участков – от того, насколько весомый результат принесет сокращение цикла производства в подразделении, будет зависеть их премия.
Сегодня сокращением длительности цикла производства изделий по техусловиям заказчика на «Трубодетали» занимается 21 малая рабочая группа. В состав малых рабочих групп проекта «Сокращение длительности цикла производства соединительных деталей трубопроводов по техническим условиям» вошли представители всех структурных подразделений четырех дирекций «Трубодетали»: по производству, по техническому развитию, по закупкам, по экономике и финансам. Благодаря слаженной совместной работе за год сотрудникам завода удалось сократить цикл производства изделий, выпускаемых по техническим условиям заказчика, в среднем на 20 процентов.
Здесь мы предлагаем вам сокращенный вариант статьи. Ознакомиться с подробным описанием этого проекта, что и как было сделано, вы можете в №32 альманаха «Управление производством», тема выпуска – Внутренний и внешний аудит: как оценить свое производство
