Сотрудники компании доказали, что увеличить темпы производства можно не только с помощью дополнительной рабочей силы или оборудования.
Оператор станков цеха 2 Ярослав Авдюшко и ведущий инженер-технолог Андрей Губин прорабатывают новую идею
Сотрудники цеха 2 «Протон-ПМ» доказали, что увеличить темпы производства можно не только с помощью дополнительной рабочей силы или оборудования, но и благодаря инженерной смекалке.
В 2020 году в цехе 2 сформировалась инициативная группа. За четыре месяца исследований и экспериментов они снизили время обработки сектора коллектора ракетного двигателя РД-191 более чем в два раза: с 167 до 70 часов. Вдохновившись успехами коллег, в новаторский процесс включились и другие сотрудники — продолжили совершенствовать техпроцессы изготовления деталей и сборочных единиц ракетно-космической техники. К осени 2022-го на их счету — уже более 20 внедрённых рацпредложений, ещё 25 находятся на рассмотрении у главных специалистов. А началось всё с участия одного из сотрудников в отраслевом первенстве профмастерства по стандартам WorldSkills.
Два года назад «Протон-ПМ» впервые выставил участника в компетенции «Инженер-технолог» на чемпионате «Молодые профессионалы Роскосмоса». Им стал сотрудник техбюро цеха 2 Андрей Губин. Вспоминает, что решение попробовать себя в конкурсе изменило его отношение к профессии. На чемпионате соперничал с коллегами, которые не только умели разрабатывать техдокументацию, но и легко справлялись с управляющими программами, владели цифровыми инструментами проектирования. Вернувшись с первенства, инженер-технолог решил развивать собственную мультикомпетентность. Подал идею в отдел развития персонала обучить инициативных инженеров-технологов азам программирования станков и сам же прошёл курс.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В том же 2020 году в цехе 2 значительно увеличились объёмы производства номенклатуры деталей и сборочных единиц двигателя РД-191. При фиксированном количестве оборудования и персонала справиться с объёмом производственного плана было трудно. Андрей обратил внимание на самые затратные по времени позиции, предложив их оптимизировать. Начальник цеха Александр Фадеев, ведущий технолог-программист бюро программного управления Олег Андришунас, наладчики-операторы Тимур Шарипов и Семён Казымов поддержали его идею.
Логика действий была такой: инженер-технолог выдвигает идею, программист определяет стратегию обработки — последовательность операций и выбор инструмента, траекторию его движения — и создаёт управляющую программу. Наладчики реализовывают её в металле, проверяя, способен ли инструмент выдержать нужную частоту вращения, скорость подачи, глубину фрезерования, при необходимости корректируют параметры. Начальник цеха обеспечивает команду ресурсами, помогает продвигать и ускорять принятие решений на верхнем уровне управления.
— Такой подход выгоден всем, — комментирует Александр Фадеев. — Каждый занимается своими задачами, берёт на себя риски. Так удаётся максимально эффективно выстроить цепочку производства: от снабжения до окончательного контроля.
В итоге инициативной группе удалось изменить подход к обработке деталей. Размеры, вид операции, сплав — ранее такая специфика не учитывалась. Например, легированную и жаропрочную сталь обрабатывали однотипным инструментом, теперь же для каждого вида материала применяется свой инструмент.
— В начале пришлось серьёзно погрузиться в тему подбора инструмента, — отмечает Олег Андришунас. — Общались с поставщиками, выясняли стойкость, рабочие режимы. Приглашали представителей компаний в цех, где вместе следили за ходом обработки детали по нашей стратегии. Периодически сам вставал за станок.
Главная экспериментальная нагрузка легла на плечи наладчиков-операторов. Программы обычно подготавливались в первой половине дня, а сам процесс мог проходить во вторую смену. Тогда оператор один на один оставался с поставленной задачей.
— Иногда высокая нагрузка на станок приводила к сильной вибрации, — вспоминает Семён Казымов. — Вручную регулировали режимы, уменьшали подачу, полученные данные передавали по цепочке следующему оператору. Потом — технологам и программистам. Они вносили правки в управляющую программу, и мы повторяли процесс. За это время досконально изучил свой станок. Могу предсказать, как он поведёт себя.
Наладчикам пришлось изучить не только свои операции, но и узнать, как деталь обрабатывалась до них, и какая операция следует после. Это нужно, чтобы согласовать способ выверки — обеспечить точность взаимного расположения поверхностей, ведь неправильно обработанный на токарном станке диаметр приведёт к браку во время фрезерования стенки.
— Нам пришлось серьёзно подтянуться в плане мерительного инструмента и в вопросах выверки и закрепления заготовки в станке, — подчёркивает Тимур Шарипов. — Первый раз это заняло достаточно много времени. Сейчас, когда наработали опыт, всё идёт гораздо быстрее.
Эксперимент потребовал от операторов выйти на предел работоспособности. Неудачи закаляли нервы, единственное, чего катастрофически не хватало, — времени. Пока отрабатывали новые приёмы и инструмент, оборудование не могло выдавать товарную продукцию. Решить эту проблему помогли коллеги из Центра дуального образования, на оборудовании которого продолжили тестировать новые подходы.
Конечно, не все идеи оказались удачными. Например, инструмент, который подобрали технологи, не выдержал перевода шнека с фрезерной на токарную обработку. Пока остановились на замене фрез, это уменьшило время операции с 300 до 250 часов. По оценке специалистов техбюро цеха 2, перевод на токарный станок позволит сократить время обработки ещё на 100 часов.
Дмитрий ШАРОВ
