Как в ферросплавном цехе НЛМК снизили расход кокса и себестоимость ферросилиция.
Благодарим дирекцию по коммуникациям Группы НЛМК за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
В ферросплавном цехе НЛМК снизили расход кокса и себестоимость ферросилиция. Эффект от проекта – 20 млн рублей в год.
Ферросплавный цех выпускает ферросилиций разных сортов для конвертерных цехов. С 2023 года здесь поставили цель полностью перейти на собственное обеспечение сталеплавильного производства ферросилицием – без закупок, с лучшим качеством и более низкой себестоимостью. Технологию первого сорта отработали, следующей задачей стало удешевление продукции.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ферросилиций – это важная добавка для производства стали. При его производстве в печи требуется равномерная подача сырья и правильные настройки. На практике сырье приходит разной влажности и крупности. Из за этого операторам приходится корректировать процесс. Чаще всего это делают с помощью восстановителя – металлургического кокса. Расход кокса при производстве ферросилиция составлял 700-730 кг/т – слишком большой показатель, поэтому именно его решила сократить команда проекта.
Снизить расход кокса требовалось без потери качества продукта. Для реализации проекта в работе использовали инструменты производственной системы: A3, ТРИЗ, СРП и Lean Six Sigma. Главное решение — выровнять подходы между бригадами и зафиксировать единые, самые эффективные настройки печи: от ступеней напряжения до глубины посадки электродов.
– Основным барьером оказался человеческий фактор: у специалистов разные привычки и убеждения. Но статистический анализ наглядно показал, какие действия реально улучшают показатели. Сбор данных оказался не самой простой задачей, но помог увидеть, что от слаженных действий технологов зависит многое, – отметил Александр Долгов, главный специалист по технологии и экологии ферросплавного цеха.
В ходе проекта проанализировали данные по корректировкам восстановителя, параметрам работы печи и параметрам шихтовых материалов (зола, влага), задаваемых в сменах и бригадах. Провели проверку пригодности системы измерения показателей процесса. Регрессионный и корреляционный анализы показали зависимость различных подходов в работе бригад и влияние сегрегации шихтовых материалов в неравномерности режимов загрузки.
Результаты закрепили в «уроках на одном листе» — коротких инструкциях с лучшими приемами работы. По ним обучают молодых технологов и обновляют навыки действующих смен. Это помогает вести процесс равномерно и снижает количество отклонений от оптимальных параметров технологического хода печи.
– Проект показал, что стандарты, данные и командная работа позволяют снижать затраты без дорогой модернизации, сохраняя качество и повышая устойчивость производства, – сказал Сергей Филонов, исполняющий обязанности главного специалиста по организации производства и ОТПБ ферросплавного цеха.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
После внедрения единых настроек и обучения расход кокса снизился в среднем на 30 кг/т. Годовой экономический эффект превысил 20 млн рублей.
Текст и фото предоставлены дирекцией по коммуникациям Группы НЛМК
