О проекте «Сокращение машинного времени обработки деталей».
Одним из условий выхода предприятия на полную мощность является снижение машинного времени обработки деталей без потери качества. В апреле 2021 года в АО «Авиастар-СП» началась реализация проекта «Сокращение машинного времени обработки деталей». О том, какие результаты будут достигнуты, рассказал руководитель проекта – начальник отд. 123 Павел Казаков.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Машинное время – это период, в течение которого оборудование (станок, агрегат, аппарат) без непосредственного участия рабочего осуществляет изменение размеров, формы или состояния обрабатываемого изделия. При расчете нормы машинного времени учитывается определение оптимального режима работы оборудования, при котором обеспечивается наиболее высокая производительность при наименьшей себестоимости обрабатываемых изделий и требуемом качестве, – поясняет Павел Александрович. – Проект призван выработать методики по сокращению машинного времени при выпуске деталей в цехах механообработки на всех станках с числовым программным управлением. Внедряемые мероприятия обеспечивают выполнение основной стратегической цели предприятия – ежегодное наращивание объемов изготавливаемой продукции.
На первоначальном этапе были рассмотрены основные направления дальнейшей работы. Во-первых, введен коэффициент эффективности механической обработки. Коэффициент эффективности рассчитывается исходя из объема удаляемого материала (стружки) в единицу времени. Информация выводится автоматически в архиве управляющих программ (программном продукте, действующем в открытом доступе на предприятии – прим. ред.): при вычете массы заготовки из массы детали в производимое машинное время (кг/ч). Чем больше стружки в единицу времени произведено, тем выше эффективность работы.
– Машинное время само по себе не отражает производительность обработки, – комментирует Павел Казаков. – Детали могут отличаться по габаритам, применяемому материалу, типам заготовок и иным факторам, которые способны влиять на машинное время как в большую, так и в меньшую сторону. Критическую оценку дать сложно. 4 часа на деталь – много это или мало? Коэффициент эффективности нивелирует данную проблему.
В рамках проекта, после внесенных изменений и введения коэффициента эффективности обработки, в учетной карточке детали в архиве управляющих программ появляются необходимые для анализа машинного времени данные, которые позволят проводить работу по оптимизации производственных процессов.
По словам Павла Казакова, производственным персоналом и инженерно-техническим составом крайне редко вносились предложения по снижению машинного времени. Объясняется это отсутствием заинтересованности в повышении эффективности труда. К сожалению, заработная плата работников не зависит от личного вклада каждого в сокращение времени обработки заготовок деталей. Проблему планируется решить введением положения по мотивации сотрудников, участвующих в работе по снижению машинного времени.
– Машинное время напрямую зависит от качества разработки управляющих программ инженером – то есть от заложенных в нее специалистом режимов резания и стратегии обработки. До настоящего момента инженерам-программистам было нечем руководствоваться для оценки оптимального машинного времени. Поэтому следующим важным моментом станет ориентирование специалистов на примеры лучших практик, чтобы люди понимали, какие оптимальные, эффективные, методы по обработке деталей и достижению цели можно применить в своей работе, – продолжает Павел Александрович. – Впоследствии в АО «Авиастар-СП» будут сформированы каталоги (журналы) типовых деталей с примерами наилучшей эффективности механической обработки с удобным инструментарием поиска информации, а также инструкции по оформлению CAM-проектов. Так любому специалисту, в том числе вновь принятому, будет легко и удобно работать, не придется «изобретать велосипед».
В числе еще одной важной задачи проекта – налаживание процедуры оформления сопроводительной документации к управляющим программам (УП) на местах. После проведения аудита на предприятии было выявлено значительное количество управляющих программ, по которым в цехах не были оформлены и переданы в управление труда и заработной платы акты внедрения. Принято решение по проведению ежемесячного анализа разработанных инженерами-программистами УП, не оформленных актами внедрения в цехах.
– Для контроля реализации мероприятий необходимо вести учет процесса оформления актов внедрения. Оформленный акт внедрения подтверждает получение стабильных геометрических параметров детали, обеспечение требуемого качества поверхностей при соблюдении технологического процесса, а также норму машинного времени. Без акта внедрения изготовление детали является действием, не оформленным документально, а значит, технологический процесс и комплект управляющих программ не может применяться серийно, – отмечает Павел Казаков. – Себестоимость продукции должна снижаться за счет уменьшения затрат на ее производство. Работа по сокращению машинного времени будет вестись постоянно, а не только в рамках проекта, поскольку от этого зависит реализация задачи по наращиванию производственной программы по выпуску ВС предприятием.
Светлана АРТЕМЬЕВСКИХ
