На станциях Юнипро он применяется с 2018 года.
«Выход в гемба» – один из полезнейших инструментов бережливого производства. На станциях Юнипро он применяется с 2018 года.
В концепции бережливого производства термин «гемба» используется для обозначения места, где непосредственно производится работа, или еще более точно – места, где создается ценность.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
«Гемба» (Gemba) (в переводе с японского языка – «место, где происходит работа») означает подход, характерный для японской управленческой практики кайдзен, согласно которому для полноценного понимания ситуации необходимо прийти на место выполнения рабочего процесса, собрать факты и непосредственно на месте принять решение. Японский принцип принятия решения на месте возникновения проблем отличается от традиционного управленческого подхода, в том числе американского, где решения принимаются, как правило, удаленно.
Пять золотых правил менеджмента гемба кайдзен:
В нашей компании «Выход в гемба» – это практика выхода руководства на площадку, позволяющая эффективно выявлять области улучшений и разрабатывать решения с вовлечением линейного персонала.
Руководителю, вооруженному этой технологией, для полноценного понимания ситуации необходимо прийти на место выполнения работ, понаблюдать за работой сотрудников, пообщаться с ними в течение 1–2 часов в рамках каждого выхода, собрать факты и совместно с командой, выполняющей работы, выработать решение непосредственно на месте. Или, если вопрос решен не полностью из-за сложности, организовать его дальнейшую проработку в расширенной кросс-функциональной команде.
«Выход в «Гемба» осуществляется с целью:
Одним из ярких примеров улучшений, которые были предложены в результате «Выхода в гемба», стал набор мероприятий по оптимизации выполнения технического обслуживания щеточного контактного аппарата генератора на Сургутской ГРЭС-2.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
В результате удалось сократить время выполнения технического обслуживания в течение года на 40 часов. Также совместно с персоналом участка в процессе обсуждения были разработаны меры по улучшению условий труда в мастерской.
