На Электрохимическом заводе продолжается работа по реализации проекта «Комплексная оптимизация производства предприятий атомной отрасли», стартовавшего с так называемой «кампании красных ярлыков».
На прошлой неделе специалисты группы по развитию ПСР провели серию обучающих встреч в цехе № 54 для руководителей малых рабочих групп на тему дальнейшего развертывания системы 5С.
Напомним, что проект «Комплексная оптимизация производства» стал продолжением успешного применения инструментов производственной системы Росатома (ПСР) на пилотных участках. С 2011 года реализацией данного проекта занимаются все предприятия Росатома. Начальной точкой стала работа по последовательному внедрению системы 5С, точнее, прохождению первых трех ее шагов – по наведению порядка на рабочих местах.
Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
На Электрохимическом заводе в проект включились все цеха основного и вспомогательного производства – всего 13 подразделений. В каждом из них были сформированы малые рабочие группы (МРГ) со 100-процентной вовлеченностью персонала. Выбраны руководители малых рабочих групп. Все группы уверенно прошли первый шаг – провели работу по удалению с рабочих мест всех ненужных предметов.
Итак, пришло время еще раз собрать руководителей МРГ для постановки новых задач. Обучение провели тренеры группы по развитию ПСР предприятия: Михаил Морозов, Иван Погуляев и Евгений Попов. Участники рассмотрели принципы системы 5С и подробно – прохождение второго этапа. Второй шаг системы 5С – «Соблюдай порядок» – предполагает активно внедрять визуализацию, то есть наглядное размещение предметов в рабочей зоне. Тренеры показали на примере эталонного участка ЭХЗ по развитию ПСР – склада основного технологического оборудования и других участков предприятий отрасли, как можно компактно и наглядно расположить инструмент по эффекту теней, используя трафареты и ложементы (углубления для фиксации предметов), разметку. По итогам обучения руководители малых рабочих групп и присутствовавшие координаторы по развитию ПСР цехов выразили желание лично увидеть все улучшения на пилотных участках в цехах №№ 15 и 78. Такая практика есть, экскурсии будут продолжены, заверили специалисты группы ПСР. После этого некоторые участники поделились мнениями об оптимизации рабочих мест.
Сергей ОРЛОВ, мастер цеха № 59:
– В системе 5С, безусловно, есть рациональное зерно. Главное в этом деле – не перейти на формальности. Первый шаг 5С на своем участке мы уже проделали: провели сортировку, ликвидировали все ненужное – получилось 2–3 % от общего объема инструмента, оснастки. Ко второму шагу подошли не без вопросов. Хотелось бы четких алгоритмов действий и понимания, как найти время в производственном процессе, чтобы организовать на рабочих местах наглядное размещение предметов.
Игорь БАЛБУКОВ, заместитель начальника цеха № 59:
– Работа с ядерными материалами не предполагает творческих подходов. Персонал привык работать по инструкциям, поэтому к оптимизации производства и рабочих мест нужен грамотный подход. В нашем цехе есть заинтересованные специалисты. В цехе девять участков и служб, которые образовали более десяти малых рабочих групп. Выполнив первый шаг системы 5С, мы получили результаты, которые положительно повлияли на нашу работу. Оказывается, от таких мелочей, как элементарный порядок на рабочих местах, зависят и производственные показатели. Мы все рабочие места оценили, часть предметов утилизировали, в основном это металлолом, старый инструмент, который не использовался длительное время, оснастка. Многим работникам стало лучше и комфортнее работать. Специалисты группы по развитию ПСР оценили цех на 4,8 из 5 баллов, что говорит о хорошо проделанной работе. Надеемся, что дальнейшая работа по оптимизации производства будет вызывать еще больший интерес, а когда работники начнут подавать предложения по улучшению – будет и материальное поощрение.
Наталья ГОРЛИНА, инженер-химик цеха № 70:
– Я являюсь руководителем малой рабочей группы, в ней 15 человек – все женщины, сотрудницы химической лаборатории цеха регенерации. В нашем коллективе все любят порядок, какая без него культура производства? Первый шаг 5С мы выполнили без проблем и не видим ничего сложного в этой системе. Я на предприятии с 1982 года и начинала работать еще по НОТ – научной организации труда, той самой, откуда и берет начало 5С. Мы немного опередили события: обновили рабочие места – закупили шкафы, столы. Тем не менее, сложности с размещением оборудования – колб и т.д. возникают, когда все, что заказывали на каждый месяц, приходит разом, поэтому работу продолжим оптимизировать.
Результаты 1-го шага «Сортируй» системы 5С
ПРИНЦИПЫ 5С:
Елена Новожилова
