В июле в Уфимском моторостроительном производственном объединении (УМПО) закончился эксперимент по внедрению принципов «бережливого производства» на одном отдельно взятом участке, и предварительные итоги данного мероприятия превзошли все ожидания.
Метаморфоза, происшедшая с «подопытным» участком, производит сильное впечатление. Проведенная за короткий срок оптимизация изменила не только течение самого производственного процесса, но и преобразила внешний вид участка и сказалась на отношении людей к своей работе. Здесь все подчинено главной цели – получить максимальное качество при минимальной стоимости. Причем для этого не потребовались бесплодные призывы или лозунги навести порядок на местах и в головах, как это частенько бывает в России. Помогла технология «бережливого производства».
- Сверхидея этого подхода на удивление проста, - рассказывает начальник Управления по связям с общественностью ОАО «УМПО» Ирина Гурьянова. – Она заключается в выявлении и ликвидации потерь, предельной оптимизации производственного процесса, оборачивающейся в итоге экономией времени, сырья, материалов, энергии и усилий работника и позволяющей достичь максимального результата. «Бережливое производство» - это понятие из категории тех, о которых вроде бы все знают и понимают их важность, но до поры, до времени почему-то не применяют на практике.
Впервые принципы «бережливого производства» были сформулированы на японском промышленном гиганте «Toyota», с 2003 года эта практика коснулась и российских предприятий. Сегодня ее успешно осваивают уже десятки отечественных производств.
В УМПО применение «бережливого производства» по времени совпало с кульминацией первой волны мирового экономического кризиса в конце минувшего 2008 года. Но вряд ли стоит рассматривать новую технологию как срочную антикризисную меру. Конечно, глобальный финансовый катаклизм не мог не затронуть такого экономического гиганта, как УМПО, проблемы с поставщиками сырья, комплектующих, энергоресурсов, рост цен на исходные материалы сказались на рентабельности производства. Необходимо было искать внутренние резервы. Однако на предприятии подчеркивают, что идея внедрить «бережливое производство» не является в данном случае пожарной мерой, ее обсуждали задолго до пришествия финансового кризиса в Россию и изначально расценивали как средство кардинального оздоровления экономики.
В объединении создано специальное Управление по развитию производственной системы, занимающееся исключительно освоением технологии «бережливого производства». Его работу курирует управляющий комитет, который лично возглавил генеральный директор ОАО «УМПО» Александр Артюхов.
Для проведения эксперимента топ-менеджеры объединения выбрали заводской участок, который является важным звеном в общей цепочке изготовления авиадвигателей, но при этом не играет ключевой роли в общей деятельности УМПО, чтобы в случае неудачного исхода предприятие не понесло слишком больших потерь. Таким оказалось производство модулей воздухо-воздушного теплообменника (ВВТ) для авиадвигателей. Всего полгода назад оно представляло собой весьма разрозненный процесс, рассредоточенный по двум удаленным друг от друга производственным площадкам.
Собственное производство модуля ВВТ покрывало только 20 процентов потребностей объединения в нем, а недостающую часть приходилось докупать на стороне - то есть вместо необходимых десяти агрегатов ежемесячно, на УМПО своими силами собирали только два модуля. Исходя из этого, была поставлена задача – организовать производство таким способом, чтобы полностью покрывать производственные потребности объединения в данном узле без лишних экономических затрат.
- И тут нас ожидала серьезная проблема, - рассказывает заместитель начальника нового Управления по развитию производственной системы ОАО «УМПО» Валерий Теплов. – Выяснилось, что покупной агрегат обходится объединению в два раза дешевле, чем модуль собственного производства! Был момент, когда мы даже засомневались в успехе всего нашего проекта. Но потом проанализировали затраты по ходу технологического маршрута изготовления продукта и обнаружили немало резервов, позволяющих существенно снизить его себестоимость. Сегодня можно сказать, что реорганизация позволила достичь почти десяти процентов экономии при изготовлении агрегатов у нас по сравнению с покупными.
Вся работа специалистов Управления по развитию производственной системы в УМПО сопровождалась активной пропагандой нового метода в заводской газете и радиопередачах.
«Не бойтесь людей с секундомером!» - предупреждали заводские журналисты рабочих. Эти люди с секундомерами, собирающие информацию о производстве, не ставили себе целью найти изъян в работе конкретного сотрудника, они пытались выявить и устранить недостатки организации всего процесса на местах в соответствии с философией «бережливого производства».
- Изучив существовавший в начале эксперимента технологический маршрут производства модулей ВВТ, мы выяснили, что расстояние, преодолеваемое этим узлом в процессе работы над ним, составляет 107 километров. При этом зачастую линии движения пересекались, мешали друг другу и не имели логики. Его схема напоминала так называемую «диаграмму спагетти» - запутанную траекторию маршрутов движения продукта от одной стадии к другой в процессе его производства, - поясняет Валерий Теплов. - Мы постарались заново выстроить производственную цепочку, сконцентрировав практически все операции в одном цехе по принципу «от двери до двери» - то есть в одну дверь производственного помещения поступают сырье и комплектующие, а из другой выходит уже готовый продукт. Таким образом, протяженность маршрута уменьшилась со 107 до 18 километров, то есть на 86 процентов! Экономия времени и сил тут очевидна.
Вторым ключевым моментом проекта стал анализ центров возникновения затрат. Два производственных момента – изготовление стапеля для пайки агрегата и сам процесс пайки - оказались наиболее дорогостоящими. Но их подробное изучение выявило сразу несколько возможностей удешевления процесса.
Во-первых, была изменена конструкция контейнера под пайку, а также индивидуальных защитных экранов, одеваемых непосредственно на агрегаты. И контейнер, и защитные экраны изготавливаются из дорогостоящих жаропрочных материалов, запас прочности которых был излишним и не требовался для данного процесса, но сильно влиял на стоимость операции. Внесенные изменения позволили существенно продлить срок эксплуатации деталей и свести к минимуму количество брака. Эти меры снизили затраты сразу на 60 процентов.
Изучая проблемные места второго центра возникновения высоких затрат – стапеля, специалисты смогли избавиться от лишних расходов, просто проверив нормативную базу и доказав, что материальные затраты на этом участке производства давно уже меньше тех, которые фигурируют в стандартах учета советских времен. Оказалось, что по факту на производство и применение стапеля затрачивается намного меньше средств, чем отражалось в отчетах. Корректировки, внесенные в служебные инструкции УМПО, вновь дали солидную долю экономии.
В общей сложности участок производства модулей ВВТ за минувшие полгода пережил 29 мероприятий по принципам «бережливого производства» и стал от этого только крепче, успешнее и здоровее.
- Отношения с работниками УМПО, сложившиеся во время претворения проекта в жизнь, – один из самых приятных результатов нашей работы, - говорит Валерий Теплов. – Мы встретили с их стороны абсолютное понимание целей и задач реорганизации и искреннее желание помочь.
Прежде всего, для работников экспериментального цеха было проведено обучение по программе «Основы бережливого производства», чтобы они лучше ориентировались в инструментах «бережливого производства», говорили на одном языке с инициаторами проекта, понимая суть происходящего.
Реформа настолько заинтересовала рабочих, что они и сами стали проявлять инициативу, ведь лучше них все равно никто не мог знать все достоинства и недостатки выполняемых ими производственных операций. Чтобы полезные рационализаторские идеи приносили их авторам больше удовлетворения, в УМПО было разработано положение о стимулировании подачи таких предложений. Как аргумент: почти половину мероприятий по усовершенствованию деятельности на экспериментальном производственном участке предложили сами рабочие.
По результатам июня работники участка по производству модулей ВВТ впервые получат «экспериментальную» зарплату с учетом результатов внедрения принципов «бережливого производства» и с использованием бригадного подряда.
Если учесть, что главная задача эксперимента практически решена – в объединении теперь ежемесячно производятся уже пять необходимых модулей ВВТ (на проектную мощность в десять модулей участок выйдет в июле) – можно предположить, что июньская зарплата рабочих не разочарует.
- Мы находимся еще только в начале пути, - говорит Валерий Теплов. – Впереди – огромная работа по реорганизации других производственных участков моторостроительного объединения. Но первые итоги укрепили веру в успех. Наше ноу-хау – это собственная программа переобучения кадров. Например, сегодня уже не вызывает сомнений, что рабочие непременно должны владеть смежными специальностями и повышать собственную производительность труда.
За японцами, конечно, уфимцам пока не угнаться. Те уже занимаются сегодня оптимизацией движения глаз своих работников, чтобы окончательно минимизировать затраты их времени и сил. Но ведь дорогу осилит идущий.
Татьяна Майорова
