Существует множество примеров того, как внедрение TPM на промышленных предприятиях приводило к росту производительности, сокращению эксплуатационных и материально-технических расходов и существенному снижению потерь из-за дефектов и поломок оборудования. Но ничуть не меньше и тех, для кого использование TPM обернулось неудачей. На основании опыта индийских компаний были выявлены самые серьезные негативные факторы и предложены пути их ослабления.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ситуация, сложившаяся на индийских предприятиях в конце ХХ века, может показаться знакомой и российским производителям, особенно сегодня, на фоне вступления России в ВТО. Современный рынок требует от компаний высокого качества, высокой производительности, конкурентных цен, быстрого вывода продукта на рынок, гибкого производства. Этим требованиям придется соответствовать, и главное требование рынка сегодня – Эффективность. И концепция Всеобщего ухода за оборудованием является одним из действенных инструментов ее достижения. Тем не менее, схожесть экономической ситуации партнеров по БРИК не единственная причина столь пристального внимания к Индии. За последнее десятилетие Индия смогла кардинально переломить привычную ситуацию и по глубине внедрения TPM встать наравне с Японией.
Обзор литературы и изучение опыта десятков компаний выявили множество факторов, препятствующих эффективному функционированию производства и внедрению TPM. Для более точного анализа этих факторов и поиска путей ослабления их негативного влияния среди промышленных предприятий Индии было проведено исследование, в котором приняли участие 62 крупных и средних предприятия. Среди них были и те, кто имеет достаточно продолжительный опыт работы с TPM, и те, кто только приступил к внедрению. Вопрос типичных трудностей и факторов успеха при внедрении TPM изучался при помощи качественного и количественного анализа. Исследователи опирались на результаты опроса сотрудников, имеющих отношение к внедрению TPM, детальные интервью, сбор информации о прошлом опыте и неформальные беседы. В исследовании был рассмотрен опыт сотрудников разного иерархического уровня – вице-президентов компаний, руководителей отделов операционного менеджмента, менеджеров, координаторов TPM, руководителей и специалистов служб технического обслуживания, контролеров и разработчиков продукции, операторов оборудования. Это позволило получить более полную оценку состояния технического обслуживания и уровня внедрения TPM на опрошенных предприятиях. Систематизированная информация о типичных проблемах, с которыми компаниям часто приходится столкнуться на первых этапах внедрения TPM, собранная в данном исследовании, может послужить российским предприятиям основой для корректировки собственных программ внедрения.
Завод Bajaj Auto Limited
В целом, типичные проблемы, связанные с внедрением TPM можно подразделить на несколько групп: поведенческие, организационные, культурные, технологические, бюрократические, операционные и финансовые.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Поведенческие барьеры:
- отсутствие мотивации к улучшению производительности;
- боязнь перемен, вызванная нестабильностью работы и угрозой потери квалификации из-за технологического прогресса;
- нежелание работников адаптироваться к нововведениям и переменам;
- разочарование в TPM, вызванное отсутствием стабильного успеха;
- отсутствие политики постоянного расширения уже имеющихся навыков сотрудников и обучения новым; оценка квалификации и переквалификация проводятся крайне редко.
Организационные барьеры:
- безучастность высшего руководства и слабо развитая коммуникация;
- отсутствие систематического подхода к отслеживанию, фиксации и оценке ключевых показателей эффективности (общей эффективности оборудования, рентабельности инвестированного капитала, рентабельности чистых активов);
- неумение управлять культурными преобразованиями и достигать всеобщей вовлеченности работников;
- отсутствие системы поощрений;
- отсутствие у руководства понимания концепции TPM и ее основных принципов;
- неудача в развитии компетенций, необходимых для продвижения TPM;
- неумение руководства разработать и представить продуманную программу по изменению привычной системы ухода за оборудованием.
Культурные барьеры:
- неумение руководства стимулировать развитие работниками новых навыков;
- косность организации, приверженность привычному типу мышления, отсутствие гибкости, неуклонное следование существующему порядку в организации;
- неудачные попытки объединения работников в группы на основании единых целей и стремлений организации, низкая продуктивность таких групп;
- отсутствие четкого распределения ролей и функций работников;
- минимальное участие работников в процессе принятия решений;
- принятие слабых мест как неотъемлемой части типичного производственного процесса (например, возникновения дефектов и необходимости их исправления);
- отсутствие последовательности, низкие стандарты качества, сильное сопротивление переменам – совокупность факторов выливается в отсутствие профессионализма, необходимого для культурной трансформации.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Технологические барьеры:
- отсутствие компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием оборудования (CMMS);
- приоритет привычных методов работы, недостаточное внимание к возможным способам улучшениям производства за пределами традиционных решений;
- неразвитость профилактического обслуживания оборудования;
- отсутствие стимулов к оценке и развитию надежности производственной системы;
- неверное понимание причин неэффективности производства;
- недостаточная подготовка кадров на фоне быстрого технологического развития;
- отсутствие соответствующей подготовки кадров по методологиям улучшения качества, техникам диагностирования и устранения проблем;
- длительные переналадки, приводящие к низкой гибкости производственной системы.
Бюрократические барьеры:
- четкое разделение между обязанностями производственного отдела и отдела технического обслуживания;
- отсутствие координации между производственным отделом и отделом технического обслуживания;
- отсутствие уверенности ремонтного персонала в способности операторов оборудования самостоятельно выполнить работы по его обслуживанию;
- отсутствие автономного обслуживания оборудования.
Операционные барьеры:
- нежелание операторов участвовать в автономном обслуживании оборудования;
- больше внимания придается восстановлению и ремонту оборудования, чем профилактике возникновения неполадок;
- отсутствие стандартных рабочих процедур обслуживания оборудования;
- отсутствие задокументированных процедур, стандартов и инструкций по профилактическому обслуживанию;
- недостаток полномочий у сотрудников; низкий уровень вовлеченности сотрудников в процесс принятия решений, связанных с улучшением технического обслуживания оборудования;
- ограниченное применение 5S;
- понимание повышения эффективности работы как увеличение рабочей нагрузки рабочих;
- ограничение свободы операторов в осуществлении автономного технического обслуживания оборудования, что приводит к снижению уровня его профессионального развития и удовлетворенности работой;
- зацикленность на выполнении ежедневных производственных планов, оставляющая слишком мало времени и ресурсов на улучшение самого производственного процесса;
- отсутствие системы и структуры в применении TPM;
- ключевые показатели эффективности оцениваются формально (для отчетности), не предпринимаются меры по их улучшению.
Финансовые барьеры:
- отсутствие финансирования внедрения и развития TPM;
- отсутствие сформированной системы стимулов и поощрений;
Оформить подписку на альманах «Управление производством» вы можете ЗДЕСЬ.
Текст: Екатерина Забрудская
Материал подготовлен на основании данных:
- Murugadoss K Panneerselvam, «TPM implementation to invigorate manufacturing performance: an Indian industrial rubric», International Journal of Scientific & Engineering Research, Volume 3, Issue 6, June-2012
- Официальный сайт tpmclubindia.org
