На Уральской Стали SMED-подход позволил на десятки процентов сократить время перенастройки станочного парка мехцеха.
Основа бережливого производства — устранение всех видов потерь в процессе создания продукции. При этом одна из самых частых причин остановок объективна: необходимость перенастройки действующего оборудования. Система быстрой переналадки (SMED) — именно тот инструмент, который минимизирует потери времени при паузах такого рода.
Технология SMED была разработана в Японии в конце 1950-х годов компанией Toyota Motor. Изначально методика была предназначена для обеспечения быстрой замены штампов в формовочных прессах. Эффект превзошёл ожидания: уже в начале 1960-х годов время смены штампов упало с двух-восьми часов до 15 минут. А через десять лет этот показатель составлял не более трёх минут. Неудивительно, что SMED-подход довольно быстро стал одним из ключевых элементов системы производства «Точно в срок» (Just in Time).
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Понятие «переналадка» подразумевает процесс подготовки оборудования к переходу от производства одного вида продукции к другому путём перенастройки оборудования или замены его технологической оснастки.
Время переналадки — это интервал, который относится к категории простоев. И это справедливо, поскольку производственные мощности в этот момент не выполняют свои функции и не приносят доход.
Суть инструмента «Быстрая переналадка» заключена в обеспечении максимально быстрой адаптации оборудования к изготовлению следующей партии изделий. Этого можно достичь за счёт выбора оптимальной последовательности действий, разработки чёткого алгоритма, устранения ненужных перемещений и параллельного выполнения операций.
Технология SMED позволяет существенно сократить время, потраченное при переходе от одного вида продукции к другой. Инструмент предлагает сокращать длительность переналадок (а не их количество), чтобы приблизиться к идеальному потоку единичных изделий и устранить потери, характерные для массового производства.
Главная цель процесса SMED — иметь как можно больше внешних операций. Часто это вдвое сокращает время переналадки. Но для этого нужно чётко понимать, какие операции можно выполнять только при остановленном оборудовании, а какие возможно осуществить и во время его работы.
Преимущества «Быстрой переналадки»:
Примером быстрой переналадки может служить работа механиков Формулы-1 во время пит-стопов. На замену четырёх колёс они тратят меньше двух секунд, при том, что в обычной жизни человек тратит на эту работу около 15 минут.
Для достижения максимальной производительности первым делом проводят анализ текущих параметров переналадки оборудования. Для этого можно использовать видеосъёмку, хронометраж и перечни используемых инструментов. Визуализируют собранные данные диаграммами перемещений работников, транспорта, материалов и изделий в зоне наблюдения. В них включают сведения о времени и последовательности операций, что помогает выявить потенциальные потери времени.
Следующий этап — разделение операций. Их сортируют на две категории: внутренние и внешние. Внутренние выполняют непосредственно на оборудовании и требуют его остановки. Внешние можно выполнять независимо от работы агрегата.
Любую внешнюю переналадку нужно оптимизировать таким образом, чтобы большую часть подготовительных работ проводить вне оборудования. Например, можно заранее выполнить сборку нужных узлов, подготовить необходимые инструменты, материалы и документацию.
А для эффективной внутренней переналадки нужно максимально упростить и стандартизировать все операции для минимизации времени простоя оборудования.
После внедрения первых шагов SMED наступает фаза регулярного совершенствования. Здесь важно постоянно анализировать полученные результаты и вносить улучшения с учётом скорректированных данных.
В некоторых случаях может быть полезно использовать автоматизацию и роботизацию для выполнения некоторых операций, особенно если они занимают много времени или требуют высокой точности.
Такое пошаговое исполнение алгоритмов SMED станет эффективным методом для повышения производительности и снижения затрат.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Очевидной точкой приложения сил при внедрении SMED служат цехи с большим количеством обрабатывающих станков.
В настоящее время для обеспечения деятельности комбината в механическом цехе ежегодно изготавливают более 2,5 тысячи наименований запасных частей. При таком обилии номенклатурных позиций вполне естественны потери времени при переходе станочников с одного вида продукции на другой.
Рабочая группа во главе с начальником цеха Дмитрием Козловым первоочередной задачей определила оптимизацию процедур и увеличение производительности оборудования при изготовлении корпуса циклона агломашины. Годовая потребность Уральской Стали в них составляет 1 920 штук. Проведя наблюдение за циклами обработки, инженеры выявили значительные потери времени при выполнении операций установки заготовки на станок, его настройки и съёма готового изделия.
В ходе мозгового штурма определены шаги, которые позволят сократить время операций. Эксперты предложили:
Это подтвердило эффективность применения инструмента «Быстрая переналадка», вдохновив исследователей на поиски новых резервов. И сегодня в механическом цехе использование SMED уже позволило сократить на 52 % время обработки темплетов (образцов для изучения микроструктуры или механических свойств стали — прим. ред.), реставрацию приводных валов агломашин — вполовину и скиповой тележки доменной печи — на 38 %.
Текст: Александр Юрасов, эксперт дирекции по развитию бизнес-системы. Фото автора и Вадима Мякшина
