Бережливое производство – тема очень актуальная сегодня и, не побоюсь этого слова, модная. Но в современном мире вряд ли есть предприятие, которое ни разу не задумывалось и не реализовывало мероприятия по снижению потерь. Справедливости ради надо сказать, что элементы Бережливого производства ООО «СААЗ Комплект» были знакомы давно: уже не первый год у нас в ходу термины «сокращение издержек», «культура производства», «оптимизация процессов», «многостаночное обслуживание»... К необходимости сокращения потерь нас подталкивал конкурентный рынок и желание получить наибольшую прибыль в условиях жестких ценовых требований потребителей. К каким изменениям нас привели эти вызовы, я расскажу в этой статье.
Роботизированная сварочная линия ООО «СААЗ Комплект»
Автор: Ирина Ларюшкина, Директор по развитию производственной системы ООО «СААЗ Комплект»
Справка о компании:
Акционерное общество «Скопинский Автоагрегатный Завод» организовано на базе одноименного предприятия, которое возникло на рубеже 1950-60 гг. в период крупномасштабного развития советской промышленности и, в частности, автомобилестроения. Здесь выпускались гидравлические рычажные амортизаторы к грузовым автомобилям и автобусам, а также тормозные краны. В целях повышения эффективности производства и диверсификации бизнес-процессов в 2013 году на базе АО «Скопинский автоагрегатный завод» было создано ООО «СААЗ Комплект», основными функциями которого стали производство и реализация телескопических стоек, амортизаторов, пневмогидравлических упоров и газовых пружин практически для всех отечественных легковых автомобилей, а также для таких иностранных брендов, как Renault, KIA, Datsun, Chevrolet. Производство охватывает самые разнообразные технологические процессы, такие как штамповка, шлифование, точение, термообработка, сварка, фрезерование, гальванопокрытие, сборка, катафоретическое окрашивание, упаковка и т.д. Сегодня ООО «СААЗ Комплект» является одним из крупнейших поставщиков изделий для конвейеров ОАО «АВТОВАЗ», ОАО «УАЗ», ОАО «ОАГ», а также осуществляет поставки своей продукции на ведущие конвейеры, вторичные рынки Российской Федерации и стран СНГ.
В 2018 году у нашего предприятия появился новый собственник – ПАО «КАМАЗ», частью корпоративной культуры которого является Бережливое производство. Именно он поставил целью повсеместное внедрение БП, поэтому прошлый год можно с уверенностью назвать началом активного этапа для нашего предприятия.
Бережливое производство на нашем заводе началось с обучения. Руководители разных уровней, включая Генерального директора, посещали учебные площадки КАМАЗа, где в теории и на практике получали необходимые знания о философии Бережливого производства, о способах повышения эффективности производства, основных методах БП, отрабатывали навыки на учебных моделях производственных участков.
Наша схема внедрения бережливого производства, думаю, мало чем отличается от аналогичных на других предприятиях. Поставили перед собой цели, оцифровали их, составили Дорожную карту, куда включили как организационные и обучающие, так и практические мероприятия. Проанализировали данные по производительности и выполнению плановых показателей по различным производственным участкам, выбрали участок в качестве пилотного, о результатах внедрения стандартизированной работы на котором я расскажу ниже. В течение года были реализованы несколько проектов, экономический эффект от них довольно скромный – немногим более 3 млн рублей, но зато это реальные деньги, которые мы получили от внедрения методов Бережливого производства (планку на текущий год мы ставим себе значительно выше – порядка 100 млн руб.)
Пилотным проектом на нашем производстве стал участок по сборке-сварке корпусов стоек. Команда состояла из представителей цеха разного уровня, отдела по развитию производственной системы, технологов, ремонтников, ТОП-менеджеров; руководителем был Генеральный директор. При реализации этого проекта постарались применить максимальное количество инструментов Бережливого производства, которым успели на тот момент научиться, а также те, которыми пользуемся уже не один год (диаграммы Исикава и Парето, методы 5 Почему и 5W-2H, Poka-Yoke, стандартизация, встроенное качество).
Цели и показатели проекта
По итогам проекта были получены следующие результаты:
На первый взгляд кажется, что и это состояние можно сделать лучше, но в наших условиях и на данном этапе это был оптимальный вариант. При создании новой планировки участка мы имели несколько ограничений: самые серьезные из них – невозможность перемонтажа двух многотонных прессов (большие затраты на исследования и изготовление фундаментов) и необходимость «вписать» в участок моечную машину, которая обслуживает два участка. Таким образом, весь участок строился «вокруг» этого оборудования. Сейчас мы видим новые возможности перепланировки и дальнейшего улучшения, даже с учетом описанных ограничений, и после реализации двух важных проектов, возможно, вернемся и к этому.
За год работы мы поняли одно: процесс внедрения Бережливого производства не имеет конца. Не нужно торопиться, пытаясь охватить все и сразу, но и любая остановка приведет к тому, что начинать нужно будет с нуля. Успех надо стараться сделать не быстрым, а стабильным. Улучшения – не «громкими», а постоянными. Нововведения превращать в привычки. Мотивировать людей: они должны видеть результат, иметь возможность сравнить старое и новое, ощущать свое участие в улучшениях. В этом случае возврат к прошлому состоянию будет практически невозможным.
Тем, кто только думает или только начинает внедрять БП на своем производстве, я хочу пожелать терпения и упорства. Польза несомненна, результатов можно добиться серьезных, главное – учиться самим и учить сотрудников, мотивировать персонал и не бояться перемен.
Здесь мы предлагаем вам сокращенный вариант статьи. Ознакомиться с подробным описанием проектов, что и как было сделано, узнать об особенностях вовлечения сотрудников в процесс непрерывных улучшений вы можете в № 38 альманаха «Управление производством», тема выпуска – Эффективность кадров: как создать среду для улучшений.
