В локомотивном депо ремонтной службы подвижного состава ПТУ началось внедрение программы бережливого производства. Снижение аварийных простоев оборудования, сокращение сроков ремонтов, улучшение их качества, создание безопасного труда - таковы ее цели.
Ремонтная служба подвижного состава ПТУ занимается ремонтом и техническим обслуживанием тепловозов. Трудятся здесь 22 специалиста – слесари, сварщики, токари – все мастера своего дела, люди думающие, творческие. Построенное в 1988 году депо предназначалось только для проведения технического обслуживания и проведения текущего ремонта тепловозов серии ТЭМ2. Капитальные ремонты проводились на заводах, качество которых оставляло желать лучшего. В 2006 году на «вооружение» поступили тепловозы серии ТЭМ7А, опыта эксплуатации и ремонта которых в ПТУ не было.
В 2007 году коллектив службы возглавил Евгений Петрович Хомченко, имевший опыт работы в аналогичной структуре ОАО «РЖД». Перед коллективом службы руководством ПТУ была поставлена задача - выполнять все виды ремонтов своими силами.
Для выполнения поставленной задачи службе был передан заброшенный ангар по ремонту путевой техники, в котором разместили тележечный цех, но ремонтных площадей катастрофически не хватало. Приходилось работать в стеснённых, а значит, не безопасных условиях.
И вот работники службы в один прекрасный момент стали думать, как повысить безопасность и производительность труда, минимизировать время и затраты на ремонт, улучшить его качество. Остановились на концепции бережливого производства – прообразу Научной Организации Труда (НОТ) в советские времена, которая основывается на системе рациональной организации рабочих мест «5S» (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и визуализация, совершенствование), являющейся одним из инструментов бережливого производства и направлена на повышение уровня производственной культуры и безопасности.
Система «5S» наиболее последовательно была внедрена на предприятиях японской автомобилестроительной компании «Toyota» еще в 50-60-е годы прошлого века. Программа «5S» активно продвигается и на многих площадках «Арселор Миттал». В нашей стране методика «5S» уже давно прижилась в таких компаниях как РЖД, КамАЗ, РУСАЛ, Уралмаш, ЕвразХолдинг, Еврохим.
- Примерно год назад мы заинтересовались этой системой. Изучали, как она работает на других предприятиях в России и за рубежом, - рассказывает Евгений Петрович. - Прикинули, как это на нашем предприятии можно применить. Появились некоторые идеи, стали планы чертить, прикидывать, какое оборудование есть, какого не хватает. Обсудили с руководством. Директор нас поддержал. Подготовили проект и стали его планомерно осуществлять.
Много идей принадлежит как самому Евгению Петровичу, так и инженеру-технологу службы Алексею Александровичу Крюкову. Тем более, что для них подобный проект не первый. До прихода в ПТУ они трудились в локомотивном депо станции Топки. А там в то время тоже проводили реконструкцию.
Начали с того, что провели частичную перепланировку здания цеха. Пришлось сломать некоторые перегородки, отделявшие основную ремонтную зону от вспомогательных цехов.
- У нас в основном цехе 10-тонный кран работает. Мы не могли использовать этот мощный кран по полной программе, на всей площади цеха, потому что по краям цеха справа, слева, как раз в зоне действия этого крана, находятся вспомогательные цехи – сварочный, топливный, инструментальный. Эти цехи мы решили вынести в пристройки. Теперь кран всю площадь цеха охватывает, - рассказывает Алексей Александрович.
Когда строительные работы закончились, с конца декабря для вовлечения всего персонала в процесс сменные работники на три месяца были переведены на обычный режим работы. Это позволило сконцентрировать силы и средства для наведения порядка по системе «5S».
Первым этапом была сортировка – разделение вещей на нужные и ненужные. Надо было освободить рабочее место от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных операций.
- Мы часто не имеем привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Вот и образуется беспорядок, трудно найти нужный инструмент или деталь, - объясняет Алексей Александрович.
Куски труб, металлические конструкции, старые станки, инструменты, запасные части – все это несколько дней всем коллективом сносили в центр цеха. И сортировали: в одну сторону нужные материалы и оборудование, которые используются в работе повседневно, в другую – материалы и оборудование, которые нужны, но пока не востребованы. А все непригодное было отправлено в металлолом. Недели три или четыре этим занимались. Два КамАза металлолома вывезли
- Очень много из того, что может не скоро понадобиться, увезли в Берёзовский, где в неиспользуемых в настоящее время полувагонах организовали зону «карантина» - склады на колесах. Для сохранности накрыли их съёмными крышами, составили реестр, - рассказывает технолог.
Затем наступил черед второго «S» – «соблюдение порядка». Требовалось все оборудование рационально расставить, разложить по местам материалы. А. А. Крюков объясняет суть этого правила:
- У каждого инструмента или запчасти должно быть свое место. Работник не должен их по цеху искать, а взять на определенном стеллаже. Снял «гайку» с тепловоза, промыл, отремонтировал, положил на хранение. Когда понадобится, знаешь, где взять. Порядок расположения деталей и инструментов должен соответствовать порядку действий рабочего, чтобы он не делал лишних движений и не терял время. Инструмент тоже должен упорядоченно храниться – каждый ключ на своем месте, чтобы любой работник мог легко взять, а не искать опять же по всему цеху. Если его кто-то в начале смены взял, в конце смены он должен его положить на место.
Определили места ремонтной зоны для каждого вида операции, систематизировали зоны хранения оборудования. Сообща решали, как все рационально распределить, рисовали на миллиметровке схемы. Науку проверяли практикой – если видели, что работать неудобно, несколько раз могли «крутить» станок по цеху, пока он не встанет как надо.
Даже у слесаря автоматного цеха Николая Михайловича Кустова, который неоднократно побеждал в конкурсе «Лучшее рабочее место» нашлось что исправить.
Процесс был творческим, и каждый член коллектива активно в нем участвовал. Нашлись среди своих слесарей мастера-золотые руки, которые сумели изготовить стеллажи, стенды для хранения инструментов и материалов, сэкономив немалые деньги предприятию. Что-то у коллег подсмотрели, что-то сами придумали. Что-то было приобретено по инвестиционной программе.
Затем приступили к визуализации. Это еще один этап программы. Территорию разграничили: полосами желтого цвета обозначили места размещения оборудования, синим – накопители для складирования материалов и запасных частей.
Определили безопасные проходы. Зеленая дорожка позволяет пройти по цеху безопасно. Все работники знают, что ее загромождать нельзя. Выделили зоны ответственности – на двери каждого помещения есть карточки с фотографией и фамилией человека, отвечающего за порядок.
С начальником службы Е.П. Хомченко проходим по цеху. Он показывает и рассказывает, что сделано. Вот, например, ремонтная зона деталей двигателя, где огромные 50-килограммовые поршни дизеля аккуратно стоят на стеллаже, как игрушки в детском саду. Все подписано. И если стенд для хранения средств уборки имеет № 7, то и ведро для мусора имеет № 7.
- А это дизель-агрегатное отделение, - идем дальше. - Здесь мы все разграничили, вынесли лишнее, удобно разместили оборудование. Смонтировали кран-балку. Все стеллажи, все кантователи подписаны, рабочие места обозначены.
Здесь трудится Андрей Анатольевич Хмелевский, слесарь по ремонту подвижного состава.
- С самого начала принимал участие во внедрении этой системы – в сортировке, заготовке стеллажей, на покраске – в общем, везде руку успел приложить, рассказывает он. - В корне все изменилось, стало намного просторнее, удобнее, приятнее и безопаснее работать.
Эту мысль поддерживает и слесарь по ремонту подвижного состава с 28-летним стажем работы на предприятии Александр Григорьевич Куприянов:
- Хорошая программа. Стеллажей наделали, а до этого все на полу лежало. Стало удобней работать, меньше времени тратим на ремонт. Если нужна какая-то деталь, знаем, где ее взять и сразу пускаем её в работу, а не занимаемся поиском.
Алексей Александрович Крюков как летописец этого проекта собирает фотографии, по которым можно проследить пока еще не долгую историю внедрения системы «5S». На фото запечатлены все этапы процесса. Как было до реконструкции: нагромождение всевозможных «нужных» предметов и материалов во всех цеховых закутках и вдоль стен – попробуй, найди в хаосе наваленного нужную деталь или инвентарь. На других фото видно, как убирают перегородки, возводятся новые пристройки для вспомогательных цехов. Вот этап сортировки, когда разбирали завалы. Постепенно вырисовывается картина, где облик цеха поменялся кардинально – приближается к мировым стандартам. Приятно посмотреть, приятно работать.
Еще одним важным плюсом внедрения системы стало создание более безопасных условий труда. Когда вокруг чистота и порядок – каждая деталь, каждый узел и механизм на своем, строго определенном месте, нет нагромождений и захламленности, вероятность случайного травмирования приближается к нулю.
Среди несомненных плюсов руководители службы отмечают и тот факт, что система «5S» воспитывает персонал. Коллектив участка стал совершенно подругому относиться к работе, люди стали более инициативными, ответственными. Кроме того, формируются привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.
- И это только начало. Если заниматься серьезно, то это очень долгий процесс. И раз начав, уже трудно остановиться, - считает начальник службы Е. П. Хомченко. - Если всё оставить как есть, то результат постепенно сойдет на нет. А хочется сделать все лучше и лучше. Для того, чтобы поддерживать и развивать любой процесс, надо постоянно вносить изменения.
Это и есть пятое «S» системы – непрерывное улучшение. Этого же требует система управления охраной труда (OHSAS 18001) и система сертификации ремонта локомотивов на железнодорожном транспорте (ССЖТ).
Евгений Петрович и Алексей Александрович рассказали о планах на ближайшее будущее – что-то подстроить, что-то покрасить, что-то переставить. Работы еще много. Тем более, что нет предела совершенству. А творческий человек всегда найдет простор для деятельности.
Недавно поставили на ремонт тепловоз, первый после реконструкции цеха. Начался обычный рабочий процесс, и теперь система показывает себя в действии. Сразу заметили плюсы: время экономится – раз, качество работы улучшается – два, безопасность повышается – три. И все это при небольшом объеме инвестиций, благодаря только творчеству, активности, увлеченности коллектива.
На собрании коллектива, знаменующем символическое открытие обновлённого цеха, директор ПТУ Владимир Иванович Бондарев подарил службе современную клининг-машину для уборки помещений. Она органично вписалась в новый порядок и стала хорошим подспорьем для поддержания чистоты. Лозунг «Порядок на рабочем месте - залог безопасного труда» начинает претворяться в жизнь.
В своем заключительном слове на собрании у ремонтников директор ПТУ пожелал коллективу не останавливаться на достигнутом и вручил символический плакат с глубоким смыслом «Работа, выполненная даже на 97 процентов, всё равно считается не сделанной». Процесс продолжается.
Елена ТРОФИМОВА
