«Металлург» 2 комментария

Выбор метода: как выявлять корневые причины проблем на производстве

Деятельность по совершенствованию бизнес-процессов, устранению потерь и повышению эффективности требует полного понимания: в чём состоит проблема?

Нанесение точечных ударов по первопричинам несоответствий всегда эффективнее действий в отсутствии чёткого понимания, с чем вы имеете дело.

Давайте разберём, какие инструменты помогают на производстве выявлять корневые причины проблем. Даже при самом совершенном процессе с разной периодичностью могут возникать проблемы: в продукции растёт доля брака, ремонтные работы не укладываются в сроки, поставка комплектующих идёт с запозданием. Есть компании, которые привыкли работать, устраняя проблемы в аварийном режиме без глубокого анализа их причин. Правда, даже если они делает это быстро и успешно, сложности возникают вновь и вновь. Всё потому, что главная опасность при реализации программы устранения потерь в процессах — неверное определение их источников. Уральская Сталь использует для диагностики целый набор различных инструментов выявления и устранения корневых причин потерь на производстве.

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Ваши предложения? 

В 1940-х годах Алекс Осборн, совладелец рекламного агентства BBDO, столкнулся со сложностями в управлении бизнесом. Размышляя над тем, как исправить ситуацию, чтобы спасти компанию, он разработал метод мозгового штурма (от англ. brainstorming). Его команда протестировала предложенную Осборном методику и на выходе получила много нетривиальных идей. С тех пор мозговой штурм стал популярным методом коллективного решения задач. 

Суть процесса мозгового штурма — генерация максимального числа идей, когда участники предлагают первые приходящие на ум варианты. Разумеется, большинство из предложений впоследствии отсеют. Но у участников штурма и нет задачи предлагать только гениальные и оптимально подходящие решения. Главное, чего требуется достичь в ходе совместной генерации — высвободить творческую энергию и максимально раскрепостить участников. Это позволяет им на вопрос: «А что, если?..» — безбоязненно предлагать самые нестандартные решения. 

Несмотря на мнимую хаотичность процесса поиска идей, качественный мозговой штурм подчинён определённому своду правил. Чтобы работа вела к результатам, необходимо подобрать подходящую технику, которая зависит от количества участников в коллективе. Также обязательно наличие модератора, который будет фиксировать все идеи и следить, чтобы ни одна не потерялась в пылу обсуждения. Он же отвечает за то, чтобы разговор не уходил в сторону от темы обсуждения.

Правила эффективного мозгового штурма: 

  • чем больше идей, тем лучше. Не надо концентрироваться на их качестве; 
  • без критики. Целесообразность и разумность высказанных предложений лучше обсудить после мозгового штурма; 
  • без шаблонов. В работу идут даже самые необычные и странные идеи; 
  • доработка вариантов. Все идеи нужно обработать: уточнить, объединить, расставить приоритеты.

Пять шагов к истине 

Следующий метод, применяемый на комбинате, позволяет найти первопричины выявленной проблемы через поиск ответа на вопрос «Почему это происходит?». Каждое следующее «Почему?» зависит от предыдущего ответа. Название метода условно: вопрос может задаваться и более пяти раз, однако в среднем уже после пяти можно прийти к желаемому результату и определить корневую причину. 

Преимущества метода «5 Почему»: 

  • простота и универсальность применения. Метод можно легко комбинировать с другими инструментами бережливого производства; 
  • широта применения. Метод может с равным успехом применяться для выявления первопричин несоответствий производственных и непроизводственных процессов; 
  • скорость. Поиск ответов на простые вопросы не занимает много времени;
  • метод незаменим при решении проблем, связанных с человеческим фактором и межличностными отношениями внутри коллектива.

Диаграммы Исикавы 

Этот подход разработал крупный японский специалист в области управления качеством, профессор Токийского университета Каору Исикава. В 1952 году диаграммы впервые применили на металлургическом заводе «Кавасаки», чтобы управлять качеством продукта. Модель оказалась универсальной, и её стали использовать в других отраслях. 

Диаграмма Исикавы («рыбьи кости») — ещё один метод поиска и визуализации причин, которые порождают проблему. Диаграмма представляет собой схему, похожую на рыбий скелет, где в «голове» помещена проблема, а на «рёбрах» — факторы, которые влияют на ситуацию. «Рёбра» могут ветвиться, указывая на произвольное количество причин второго и последующего уровней.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Вырастить и… срубить 

Так можно продолжить метафору, в которой дерево выступает примером каркаса. Его структура может отразить задачу практически любой сложности. Дерево должно включать в себя основные причины, которые составляют суть проблемы, её корни. Ствол здесь — задача, которую необходимо разрешить. А крона — сопутствующие факторы, порождаемые «стволом». 

Меры, направленные лишь на устранение видимых неприятностей (крону), не решат корневой задачи, и со временем проблемы возникнут вновь — по аналогии с тем, как у дерева отрастают новые ветви. Решить задачу навсегда можно только уничтожив корни, вместе с которыми пропадут и ствол-проблема, и крона-последствия. 

«Дерево факторов» рекомендуют использовать в случаях, когда: 

  • необходимо изучить все возможные элементы изучаемой проблемы; 
  • необходимо неясные пожелания потребителя в отношении продукта преобразовать в установленные потребности клиента; 
  • достичь краткосрочных целей важно раньше получения результатов всей работы.

Текст: Азамат Баймаганбетов, эксперт дирекции по развитию бизнес-системы Уральской Стали. Фото газеты «Металлург»

2 комментария
Отправить
обсуждения
Это переводная статья из альманаха № 5 2013 года, вот источники: 1. «OEE Improvement by TPM Imple... Механизм расчета общей эффективности оборудования: пример Jordan Steel Company
Добрый день! Вопрос: почему у Вас в расчете доступности берется операционное время с учетом внеплано... Механизм расчета общей эффективности оборудования: пример Jordan Steel Company
Эта статья 2010 года, тех времён, когда представители Голдрата в России ТОС продвигали и рекламирова... Постоянно улучшать – практическое руководство по управлению производством на основе ТОС
А как насчёт самосвалов как КИО вы применяете какой эффективность вы проявляете? «Карельский окатыш»: 35% – показатель общей эффективности оборудования для экскаваторного парка
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”