Эта голландская компания трансформирует свою систему комплектации заказов – в частности, за счет внедрения U-образной ячейки – чтобы увеличить количество заказов, которые она может выполнять ежедневно.
Текст: Йелле Полдерваарт , менеджер по операциям и логистике, Outdoor Life Group, с Санне Карабейн
Во время пандемии мы пережили резкий рост спроса. Когда все сидят дома с детьми, садовые игровые домики очень кстати! Сейчас, когда ограничения практически сняты, количество заказов вернулось к норме, но пик спроса, который мы наблюдали в прошлом году, многому нас научил о недостатках нашей существующей системы.
Компания Outdoor Life Group производит более 70 различных модулей (например, в игровом домике это может быть башня или мостик) из двух видов древесины – сосны и дугласовой древесины. Всего их 140, а количество отдельных деталей, составляющих модули, конечно же, намного больше. Уже одно это делает процесс довольно сложным. Кроме того, каждый заказ уникален, поскольку наши конструкции для самостоятельной сборки модульные и на 100% настраиваемые.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В 2021 году, когда мы с трудом справлялись с заказами, мы поняли, что есть огромные возможности для улучшения организации работы. Именно тогда мы обратились к консультантам с просьбой оказать нам поддержку в преобразовании наших операций по распиловке и комплектации заказов. Команда, которая должна была заняться этим проектом, состояла из руководителя, комплектовщика/распиловщика и меня.
С помощью консультантов мы начали анализировать наш спрос (который очень изменчив как по объему, так и по сезонности, до такой степени, что в непиковый месяц у нас может быть три заказа в день, а в пиковый — до 120 заказов в день). Быстро стало ясно, что оптимальная конфигурация для нашего предприятия — U-образная ячейка. До внедрения системы Lean у нас было две линии — одна для сосны, другая для древесины дугласовой пихты, — а теперь мы можем работать с обоими видами древесины одновременно. С новой системой тележка может начинать комплектацию заказа каждые 1,20 минуты (одна тележка соответствует одному заказу).
Затем мы измерили время цикла распиловки и комплектации и перестроили процесс сборки: раньше мы распиливали все детали в модуле по заказу, клали их на подвижный стол для транспортировки на сборочный участок, затем поднимали и клали на другой стол для окончательной сборки. Подъем деталей с первого стола на второй был явно неэффективным, поэтому мы исключили этот этап и начали комплектовать детали непосредственно в той последовательности, в которой они должны быть собраны. Это сократило время цикла комплектации и сборки более чем на 20%: мы начали с 20 минут, а закончили чуть более чем с 15 минутами.
Мы также внедрили стандартизированные рабочие процессы, чтобы упростить комплектацию заказов для сборщиков, и в настоящее время используем цветовую кодировку деталей на полках. Новая система настолько проста для понимания, что новые сотрудники, присоединившиеся к нам на пик сезона, уже через пару часов знают, как выполнять весь процесс.
На основе прогноза, предоставленного нашим клиентом (для которого мы выступаем в качестве центра выполнения заказов), относительно наиболее продаваемых товаров, мы также реорганизовали товары на линии комплектации. Мы разделили их на категории A, B и C. Товары категорий A и B используются чаще всего (они нам нужны до 60 раз в день) и поэтому были размещены в наиболее удобных местах, в то время как товары категории C (используемые реже) были размещены на верхних полках.
Что касается распиловки, мы работали партиями. Раньше мы распиливали древесину для каждого поступившего заказа, что приводило к большим потерям времени на распиловку. Консультанты предложили нам распиливать только те детали, которые мы использовали накануне для сборки заказов. Таким образом, внутренние заказы для распиловочного цеха стали намного меньше и поступали в один день для следующего. По сути, теперь мы используем распиловку только для пополнения запасов деталей. Это позволяет нам контролировать запасы (нам необходимо иметь на складе запасы как минимум на два дня) и обеспечивает оптимальное время цикла как в сборке, так и в распиловке (теперь эти два цеха в значительной степени независимы друг от друга и не нуждаются в ожидании друг друга, как это было раньше).
Благодаря новой системе нам удалось увеличить объем выполнения заказов на 50% в течение обычного рабочего времени.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Ключ к улучшению процесса — это люди, но им нужно увидеть преимущества бережливого производства, прежде чем они смогут с комфортом его принять. Приятно видеть, что мы постепенно начинаем понимать, почему бережливое производство — это хорошая идея и какие огромные преимущества оно нам дает, а именно, сокращение сроков выполнения заказов и возможность контролировать запасы. Консультанты многому нас научили в плане совершенствования, и мы очень хотим протестировать новую систему, как только спрос снова достигнет пика. Думаю, именно тогда мы действительно получим поддержку со стороны людей.
Мы видим большой потенциал для улучшения нашего сайта и с нетерпением ждём, куда нас приведёт этот путь.
Фото Planet Lean
