Нефтяные вести 0 комментариев

Как уменьшить потери? Картирование в «Татнефть-Добыча»

С начала года специалистами отдела бережливого производства УОР СП «Татнефть-Добыча» было проведено 19 картирований процессов.

Благодарим Службу корпоративных коммуникаций Отдела технико-экономической информации и распространения передового опыта ПАО «Татнефть» им В.Д. Шашина за предоставление данного материала.

С начала года специалистами отдела бережливого производства Управления организационного развития СП «Татнефть-Добыча» было проведено 19 картирований процессов, пишет газета «Нефтяные вести». Картирование и устранение потерь в производственных процессах бизнес-направления «Разведка и добыча» – один из действенных инструментов бережливого производства. Он помогает повысить эффективность и позволяет оптимизировать затраты. 

Чтобы бизнес-процесс был максимально эффективным, его владелец, команда исполнителей и потребитель должны наглядно видеть и понимать, как работает процесс, где создается ценность, а где возникают потери. 

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

«В теории бережливого производства существует восемь видов потерь – ожидания, дефекты и брак, перемещения, транспортировка, излишняя обработка, излишние запасы, перепроизводство, нераскрытый человеческий потенциал. Все эти виды потерь нами периодически выявляются при проведении картирований», — рассказала начальник отдела бережливого производства УОР СП «Татнефть-Добыча» Фирюза Бубекова. 

Картирование или построение карты потока создания ценности (КСПЦ) — визуальный инструмент, который помогает сформировать единое понимание основных шагов процесса, его границ, потерь, дублирующих функций и узких мест. 

«Картирование (составление карты или блок-схемы) выполняется на основе того, как процесс происходит в реальной жизни, а не по документам», — объяснила Фирюза Бубекова. 

Это позволяет сделать многие решения по процессам ясными, понятными и простыми для обсуждения, определять и видеть скрытые в процессе потери, с которыми необходимо бороться и истреблять их на корню. Этим и занимаются специалисты отдела бережливого производства в своей текущей деятельности. 

При построении КПСЦ все действия и операции оцениваются во времени и делятся на действия, создающие ценность (ВДЦ), и действия, не создающие ценность (ВНДЦ). Последние, в свою очередь, делятся на два вида – не создающие ценность действия, без которых невозможно обойтись в силу технических, технологических и/или организационных причин (потери 1 рода), и не создающие ценности действия, не обоснованные никакими разумными причинами, которые можно и нужно исключать из процесса полностью (потери 2 рода).  

После подсчета суммарного времени по ВДЦ и ВНДЦ определяется и рассчитывается по формуле показатель эффективности процесса в процентном отношении. Чем ближе показатель к 100%, тем больше ценности создается внутри процесса. 

«Потери оцениваются в суммовом выражении, разрабатываются предложения к корректирующим мероприятиям, направляются владельцам процессов для взаимосогласованного принятия решения о дальнейших шагах, обеспечивающих устранение потерь в процессах. В настоящий момент проходит отладка системы мониторинга выполнения мероприятий, разработанных владельцем процесса, и оценки их результативности и эффективности», — объяснила Фирюза Бубекова

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Карта потока создания ценности помогает выявить потерю. Но чтобы ее устранить, надо понять причину возникновения. Для этого специалисты используют такие методы, как «5 почему?», диаграмма Исикавы (рыбий скелет), диаграмма Парето, мозговой штурм. 

Кроме этого, в их арсенале «Система 5С», «Визуализация», «Стандартизация», «Канбан», «Кайдзен», «Защита от ошибок», «Быстрая переналадка» (SMED), TPM (всеобщее обслуживание оборудования), TWI (обучение на рабочем месте).

Радик Кулахметов, ведущий специалист ОБП УОР СП «Татнефть-Добыча». Фото предоставлено автором

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Основная проблема практически всех современных ERP решений (в т.ч. от крупных иностранных вендоров, ... Замена ERP-системы: уравнение с двумя неизвестными
Ганенков Николай, это ПАО «Химпром», г. Новочебоксарск. Мотивация на результат: новая система премирования на «Химпроме»
Игорь, добрый день. Цель Анализа отклонений, определить причины ,по которым они появились. Мной опре... Как повысить эффективность персонала?
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”