Статья из альманаха «Управление производством».
К философии бережливого производства как способу повысить свою эффективность и конкурентоспособность приходит все больше компаний. Но часто после первого успеха, решив самые острые проблемы, останавливаются на достигнутом, и инструменты бережливого производства остаются эпизодическим средством, к которому прибегают в момент нужды, после чего снова «кладут на полку». Но в АО «Завод Элекон» пошли дальше и, взяв новые походы на вооружение, год за годом решают проблемы, устраняют потери и выстраивают производственную культуру, основанную на принципах командной работы, открытой коммуникации и непрерывного совершенствования. О пройденном пути рассказывает руководитель службы по внедрению бережливого производства предприятия Румия Рафгатовна Гаффарова.
Фото: Румия Гаффарова, руководитель службы по внедрению бережливого производства АО «Завод Элекон»
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Внедрение бережливого производства в АО «Завод Элекон» началось в 2022 году со вступления в национальный проект «Производительность труда» и запуска пилотного проекта на сборочном участке. Мы ставили перед собой амбициозную цель выйти с 50 000 единиц готовой продукции в месяц на 70 000.
Для выявления узких мест применялись картирование потока создания ценности и диаграмма «Спагетти». Фотография рабочего дня (ФРД) и производственный анализ позволили определить ключевые источники потерь, а стандартизация и внедрение системы 5C помогли выстроить более эффективные процессы, создать удобное и эргономичное рабочее пространство, устранить потери времени и лишние операции. Спустя 6 месяцев результат был достигнут:
После завершения пилотного проекта служба внедрения бережливого производства продолжила действовать уже самостоятельно, и полученный опыт был масштабирован на участок в механическом цехе. Основные задачи, которые стояли перед сотрудниками цеха:
Первый этап был нацелен на проведение диагностики существующего процесса. Команда проекта составила текущую карту потока, провела фотографирование рабочего дня. Эти инструменты позволили увидеть узкие и проблемные места процессов: на поиск необходимой пресс-формы уходило слишком много времени из-за отсутствия идентификации, время набора штырей превышало время выдержки прессования деталей, а ценное рабочее время тратилось на подготовку и подогрев пресс-форм.
Исследование производственного процесса позволило выявить топ-5 проблем, решение которых помогло бы максимально продвинуть рационализацию процесса:
Следующим шагом рабочей группы стало внедрение улучшений. Во-первых, в подразделении был создан инфоцентр, который послужил панелью управления, позволяющей наглядно мониторить показатели, быстро реагировать и принимать решения.
Для снижения потерь времени и оптимизации маршрутов перемещения организовали место контролера в помещении контрольно-поверочного пункта рядом с участком прессования. Закрепили за распределителем работ перемещение деталей на участок контролеров для контроля партии деталей 3 раза в смену. Разработали стандарт рабочего места, где прописаны обязанности подготовки пресс-форм в конце смены.
Внедрили систему 5С по хранению формообразующей оснастки на участке прессования. Отработали схему перебалансировки операций, разделив их на набор штырей и прессование деталей.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Благодаря всем этим инструментам проект достиг своих заявленных показателей. К июню 2024 года мы вышли на плановые цифры: увеличили производительность станка на 60%, а выработку – на 30%.
Командная доска АО «Завод Элекон»
2025-й стал годом перезагрузки – временем, когда мы переосмыслили действующие программы по бережливому производству. Мы перезапустили программу предложений по улучшению (ППУ), которая буквально оживила заинтересованность сотрудников в улучшении своих рабочих мест и производственных процессов. Количество поданных предложений выросло в 4,4 раза, а реализованных – в 2 раза. Также особой гордостью стал переход от формальных цеховых инфоцентров к живым «Командным доскам».
На любом успешном предприятии есть свои ритуалы, которые задают тон всей дальнейшей работе. Таким новым, но уже доказавшим свою эффективность ритуалом стало для наших коллег утреннее оперативное совещание у командной доски. Но что стоит за этим форматом? Это не просто «планерка» у новой доски. Это выстроенная система управления, охватывающая пять ключевых направлений работы каждого цеха: Безопасность, Качество, Исполнение заказов, Затраты и Корпоративную культуру. Ежедневный фокус на этих блоках позволяет командам оперативно выявлять отклонения, быстро принимать решения и наглядно видеть статус выполнения ключевых показателей.
Почетные кубки для победителей конкурса «Лучшая командная доска в цехе»
Особенность проекта в том, что он был создан совместно, в результате коллективных усилий. Отдел бережливого производства выступил модератором процесса, организовав круглый стол с начальниками цехов. Именно руководители на местах, используя инновационный метод «Брейнрайтинг», сформировали наполнение блоков и даже выбрали для инструмента новое, более отражающее суть название – «Командная доска».
Чтобы идея не оставалась на бумаге, был разработан регламент, который трансформировался в мотивационную программу-соревнование. В течение трех месяцев цеха набирали баллы за соблюдение структуры совещаний и ведение досок. А главным призом для победителей стало командообразующее мероприятие.
Важно подчеркнуть, что, несмотря на завершение соревновательного этапа, работа с командной доской не прекратилась. Цеха успешно переходят к этапу самоконтроля, что доказывает: инструмент прижился, стал полезной привычкой и неотъемлемой частью производственной культуры.
Внедрение 5С в АО «Завод Элекон»
Еще одним знаковым проектом стало внедрение системы 5С в одном из цехов. Здесь мы применили инновационный подход, когда начали не с первого шага «Сортировка», а с пятого – «Самодисциплина». Сначала были разработаны индивидуальные чек-листы обхода, где сотрудники увидели состояние «до» и, постепенно внедряя каждый шаг, наблюдали свои успехи и достижения. К тому же за достижение 95% соответствия для цеха была разработана мотивационная программа – получение аппарата для газирования, который обеспечивает всех сотрудников холодной, горячей и газированной водой.
В результате, 231 рабочее место было организовано по методологии 5С, что не только повысило безопасность, качество, порядок и производительность труда, но и создало основу для ежедневной дисциплины и уважения к своему цеху. Мы стремились к тому, чтобы каждый сотрудник – будь то опытный специалист или молодой выпускник – мог начинать свой день с четкого понимания: у него есть все необходимое для эффективной работы.
Рис. 1. Система мотивации для внедрения системы 5С
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
В 2026 году наш фокус будет сосредоточен на повышении производительности в цехах через устранение 8 видов потерь, а также на масштабировании лучших практик бережливого производства на весь завод. Мы планируем освоить новую методологию быстрой переналадки (SMED), поддерживать программу предложений по улучшениям, продолжать стандартизировать процессы через такие инструменты как стандарты операционной процедуры (СОП) и урок на одном листе (OPL).
Внедрение бережливого производства формирует уникальную базу знаний, практических навыков, высокий уровень корпоративной культуры. Для этого требуется многолетний опыт, время, труд и готовность к изменениям. На нашем предприятии со времени запуска данной философии была проделана большая работа! И, конечно же, мы будем не только поддерживать достигнутый уровень, но и стремиться к еще большим успехам! Успех всегда стоит за командной работой, и здесь хочу выразить большую благодарность за вклад по результатам работы 2025 года ведущему специалисту по бережливому производству Евгению Баранову и специалисту по бережливому производству Булату Якушеву.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото АО «Завод Элекон»
