В филиале «Шатурская ГРЭС» ОАО «Э.ОН Россия» продолжается реализация проекта повышения операционной эффективности с использованием инструментов «Бережливого производства» (англ. Lean production).
«Решение стоящей перед нами задачи состоит из нескольких стадий, — рассказывает руководитель проекта «Бережливое производство» Иван Загудаев. — Это диагностика, разработка, тестирование и, наконец, внедрение. На этапе диагностики мы разбирались с существующими проблемами и фокусировались на тех, решение которых принесет компании наибольшую пользу. На этапе разработки определили инструменты, которые позволят нам решить каждую из обозначенных проблем. Сейчас мы подошли к непосредственному опробованию и тестированию разработанных механизмов и инструментов, чтобы подтвердить их работоспособность на практике. Некоторые решения приходится дорабатывать, а по некоторым мы уже видим очевидный положительный результат. Так, например, за счет оптимизации коридора доступной мощности ПГУ мы получили 900 тысяч рублей в течение двух месяцев. Все решения разрабатываются и тестируются LEAN-командой совместно с сотрудниками Шатурской ГРЭС. Хочу отметить, что LEAN-команда — это основной драйвер изменений в нашей компании, она формировалась из прошедших серьезный отбор специалистов трех филиалов: Шатурской ГРЭС, Березовской ГРЭС и Сургутской ГРЭС-2. Ребята приняли участие в специальной программе обучения, чтобы профессионально внедрить принципы «Бережливого производства» и наладить процессы постоянного повышения эффективности нашей компании».
По словам специалиста LEAN-команды Ирины Алексиной, одно из направлений в рамках проекта — оптимизация режимов работы паросиловых установок и снижение потребления для собственных нужд.
«Для этого мы внедрили инструменты визуализации, которые помогают разобраться с вкладом каждой вахты в экономию топлива, электричества и, как следствие, затрат станции. По каждому случаю повышения затрат проводится детальный анализ. Впоследствии это отразится на зарплатах персонала: как отработал, так и заработал, — объясняет она. — Такие механизмы стимулируют сотрудников вести наиболее экономичный режим работы оборудования».
Снижение простоев ремонтного персонала — еще одна важнейшая задача. В этом направлении была проделана огромная работа по сокращению времени ожидания при допуске бригад к выполнению работ и предоставлении специальной техники, по сокращению прочих потерь, которые мешают нашему коллективу плодотворно работать. Очень серьезно представители LEAN-команды подошли к процессам планирования и распределения работ.
«Первые результаты уже показали, что мы сможем выполнять работы, которые раньше просто не успевали делать и привлекали подрядчика. Это позволит компании сэкономить деньги на подрядные работы и потратить их на более важные задачи, например автоматизацию или обновление парка оборудования, — рассказывает сотрудник LEAN-команды Павел Тарасов. — В рамках задачи по снижению повторного возникновения дефектов на оборудовании мы проанализировали первопричины повреждений наиболее критического оборудования с использованием отличных инструментов «Бережливого производства»: «5 почему» и «Диаграмма Исикавы». Эти инструменты помогут нам в будущем сократить число повторяемых дефектов оборудования и минимизировать расходы на ремонтные работы, а главное — позволят сосредоточить основные усилия ремонтного персонала на более серьезных проблемах».
Наконец, благодаря внесению изменений в процедуру подготовки и подачи рационализаторских предложений с начала реализации проекта поступило уже четыре рацпредложения.
«Для сравнения: за весь 2013 год поступило всего одно», — отмечает сотрудник LEAN-команды Анастасия Богатырева, курирующая инициативу.
«Реализация всех этих инициатив стала возможной благодаря совместным усилиям руководства станции, рабочих групп проекта «Бережливое производство» и LEAN-команды, 100% времени работающей на проекте», — говорит куратор проекта со стороны исполнительного аппарата Елена Федулова.
В дальнейшем LEAN-команда станет основной движущей силой, занимающейся проработкой и контролем реализации LEAN-инициатив, направленных на оптимизацию затрат на всех филиалах общества.
Особо стоит отметить внедрение на ШГРЭС одного из инструментов «Бережливого производства» — системы «5С». Слово сотрудникам станции, ощутившим эффект от внедрения этой системы.
Михаил Носов, электрослесарь электрического цеха:
— Лично мне понравилось, что наш цех координировал сотрудник LEAN-команды Павел Тарасов. За 20 лет работы на Шатурской ГРЭС, как говорится, глаз «замылился» и некоторые недостатки были просто незаметны. Профессионал из другого филиала компании (Березовская ГРЭС. — Прим. ред.) помог найти наши недоработки. Система «5С» — это чистота и порядок в мастерской. На практике действие системы началось с того, что мы выкинули все ненужное из мастерских электрического цеха — 80% того, что лежало годами. Лишние запчасти копили даже не мы, а наши предшественники. Мы обнаруживали в мастерских такие вещи, о которых не подозревали. Хлам был так компактно убран, что о его существовании никто не знал. В целом систему «5С» в нашей мастерской внедрили за полтора месяца. После этапа сортировки мы раскладывали вещи с максимальным удобством для себя, чтобы не приходилось тратить время на поиск необходимых расходных материалов. Сейчас я четко представляю, где и что у меня лежит в мастерской. Лучше и уютнее стало — это безусловно. Результаты потрясающие. Система «5С» предусматривает и регулярную уборку помещения для поддержания порядка. Поэтому мы создали график уборки. Сегодня, например, я дежурный, и несколько минут до завершения рабочего дня потрачу на наведение чистоты в мастерской. Прошли мы и этап стандартизации — не только разложили все на свои места, но и подписали, где и какие запчасти находятся, каков минимальный запас запчастей и сколько нужно заказать. Промаркировано даже то, что хранится на полу. Кстати, с соседней мастерской у нас было негласное соревнование — кто сделает свое рабочее место более удобным. По-моему, у нас лучше получилось.
Олег Лохонин, электромонтер участка кабельного хозяйства и освещения электрического цеха:
— Система «5С» принесла порядок в мастерскую. Работу никто не отменял, а убирать надо, да еще и выбрасывать многое жалко. Размер мастерских, конечно, маленький — все хранить негде. Теперь стало лучше на рабочем месте, все аккуратно разложено по полочкам. После внедрения системы народ стал дисциплинированнее. Все лежит на своих местах, все стандартизовано. Есть отметки минимального запаса, которые сигнализируют о том, что надо дозаказать материалы. Коллегам, которым предстоит знакомство с «5С», желаю не нервничать, принять за основу эту систему, и потом все вас будет только радовать. Руководству рекомендую советоваться с подчиненными, а проект «Бережливое производство» следу- ет начинать, когда на станциях меньше ремонтов и персонал немного посвободнее.
Помимо специалистов «Э.ОН Россия» существенную поддержку проекту оказывает Центр по операционной эффективности. Это как методологическая поддержка, так и возможность обмена опытом с зарубежными коллегами, внедряющими инструменты «Бережливого производства» на своих предприятиях.
«Задача Центра по операционной эффективности — поддерживать и вдохновлять бизнес-подразделения, совместно стремящиеся к достижению целей операционной эффективности,— говорит Лиза Норкросс, руководитель центра. — Варианты такой поддержки могут быть разными — в зависимости от требований конкретного бизнес-подразделения, однако в большинстве случаев наши специалисты в состоянии помочь группе реализации создать собственный набор возможностей и правильно структурировать работу, чтобы обеспечить успех на всех направлениях. В конечном счете успех определяется людьми — сотрудниками бизнес-подразделений и их руководителями, и мы всегда готовы оказать помощь в реализации этого процесса. Развертывание практик операционной эффективности началось в E.ON в начале 2012 года в Глобальном подразделении генерации и распределения в Германии. После этого соответствующие программы были запущены в Румынии, Венгрии, Великобритании и, конечно же, в России. Стабильное улучшение ситуации и позитивное отношение к проекту в России вселяет в нас большие надежды. Пилотный проект в Шатуре был запущен всего два месяца назад, однако уже сейчас мы становимся свидетелями ряда существенных улучшений. Мы желаем успеха нашим российским коллегам на их пути к достижению эффективности и с радостью продолжим наше плодотворное сотрудничество!».
Наталья Каликина
