Расскажем, как методы бережливого производства и внедрение цифровых технологий обеспечивают устойчивое развитие компании.
Автор: Хенрик Берг Йепсен — директор по непрерывному совершенствованию и бизнес-аналитике в LEGO
Наш путь к бережливому производству официально начался в 2007 году с того, что мы назвали производственной системой LEGO. Тогда она начиналась как пилотный проект в Дании. Она была в значительной степени ориентирована на производство и делала упор на основные принципы бережливого производства: физические доски с ключевыми показателями эффективности, базовое управление производственным процессом и структурированное решение проблем.
Мы потратили много времени, просто помогая людям понять, что такое KPI на самом деле. Что означает, когда он красный? Что делать дальше? Как правильно запустить цикл PDCA и довести его до конца? Мы внедрили восьмиэтапный подход к решению проблем, который до сих пор остается одним из наших основных принципов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
В 2011 году произошло важное событие. Мы официально стали называться LEGO Continuous Improvement (LEGO Continuous Improvement), когда команда, отвечающая за производственные системы, была объединена с административной командой CI. Впервые у нас появилась четкая общекорпоративная цель: достижение зрелого уровня бережливого производства во всех подразделениях — не только в производстве, но и в финансах, ИТ, дизайне и других областях.
Важным фактором здесь стала наша система оценки непрерывного совершенствования. Мы перевели принципы и инструменты бережливого производства в простую систему оценки зрелости, которую могли использовать подразделения. В сочетании с глобальным набором инструментов бережливого производства — стандартными методами, стандартным обучением, доступным на нескольких языках — мы создали общий язык для совершенствования в масштабах всей компании.
Оценка эффективности — одна из наших сильных сторон: люди уходят, и иногда некоторые «герои» из числа опытных сотрудников покидают компанию — это неизбежно, — но если постоянно измерять уровень зрелости и поддерживать вовлеченность руководства, система остается устойчивой. Возможно, произойдет небольшое снижение, но краха не будет.
Примерно в 2022 году мы сделали следующий шаг. Наша команда официально объединилась с командой бизнес-аналитики. Цель заключалась не в том, чтобы «оцифровать всё», а в том, чтобы извлекать пользу из данных, не теряя при этом нашей бережливой основы.
Здесь мы извлекли важные уроки. Цифровые технологии обладают огромной привлекательностью — мгновенные обновления, гибкие решения, доступ в любом месте, большая прозрачность. Все это реально, но мы также очень быстро поняли, что риск создания «цифровых отходов» очень высок. Слишком часто люди считают, что раз что-то цифровое, то оно обязательно лучше. Именно так происходит цифровизация неэффективных и расточительных процессов. Один из наших важнейших принципов — не цифровизировать ради самой цифровизации.
Мы всегда начинаем с составления карты процесса, устранения потерь с помощью классических инструментов бережливого производства, и только потом задаемся вопросом: приносит ли цифровое решение по-прежнему пользу? Во многих случаях ответ отрицательный. Нередко простое изменение процесса оказывается эффективнее сложного ИТ-решения.
Ещё один важный урок — это чувство ответственности. Если цифровое решение лишает людей, непосредственно участвующих в процессе, чувства ответственности, ценность теряется. Цифровые технологии должны способствовать правильному поведению, а не заменять его.
Первый пример, которым я хотел бы поделиться, — это использование гибридного, сочетающего ручные и цифровые методы, подхода к управлению производительностью, которое является сердцем наших заводов. Мы работаем с сотрудниками разных уровней — от операторов до генеральных директоров — и не для всех уровней подходят одни и те же решения. Например, для мониторинга процессов, совещаний на участках и ежедневных совещаний на заводе мы обнаружили, что лучше всего работают цифровые доски. Автоматизированный сбор данных и прозрачность в режиме реального времени здесь имеют решающее значение.
Но ценность заключается не в экране, а в том, что мы делаем с отображаемыми на нем данными. Красные цифры запускают действия цикла PDCA. Невыполнение плановых показателей запускает обходы гемба. Фактически, мы даже используем «цифровые подсказки»: после ежедневного совещания на заводе мы стремимся провести как минимум два обхода гемба. Если очевидная тема не выявляется, система случайным образом предлагает области и темы. Цифровые технологии поддерживают бережливое производство.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
В то же время, некоторые области по-прежнему намеренно выполняются вручную. Ежедневные отчеты на производственных площадках ведутся от руки: операторы сами отмечают зеленым или красным цветом и пишут комментарии, объясняющие произошедшее. Передача смены происходит в форме личного общения. Даже наша «фабрика визуального учета» для высшего руководства использует ручные доски, потому что на этом уровне вовлеченность важнее автоматизации.
Еще один пример нашего подхода к цифровым инструментам — это подтверждение процессов, одна из моих любимых практик бережливого производства. Мы проводим сотни таких проверок каждую неделю, чтобы убедиться в соблюдении стандартов и поддержании оптимальной производительности. Изначально все было основано исключительно на бумажных документах: стандарты распечатывались, проверки проводились вручную, а результаты вносились позже. Это было медленно, чревато ошибками и сильно зависело от дисциплины.
Поэтому мы задали простой вопрос: как избавиться от лишних элементов, не нарушая задумку? Результатом стало простое внутреннее приложение. Все стандарты хранятся в одном репозитории, напрямую связанном с приложением. Пользователи используют планшет или телефон, чтобы увидеть, какие подтверждения процессов им необходимо выполнить в этот день. Таким образом, обновления стандартов происходят мгновенно, без необходимости печати или использования устаревших документов.
Важно отметить, что ответственность остаётся за работниками цеха. Приложение подсказывает людям, где могут возникнуть пробелы — процессы, которые не были подтверждены в последнее время, — но оно не заменяет здравого смысла. Это цифровые технологии делают то, что должны: упрощают принятие правильных решений.
Последний пример — наша система 5S, которая хорошо зарекомендовала себя на производственных линиях, но не так эффективно во вспомогательных зонах. Эти «серые зоны» имели значение, особенно с точки зрения безопасности. И снова мы остались верны нашей главной цели — устранению отходов. Мы разработали простое внутреннее приложение 5S, интегрированное с планировкой завода, с возможностью проведения аудитов на планшете или телефоне. Отклонения фотографируются и мгновенно преобразуются в действия цикла PDCA.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
В этом нет ничего особенного, но это обеспечивает прозрачность, ответственность и контроль в масштабах всей системы.
Люди часто спрашивают, в чем наш секрет успеха. Нет сомнений, что решающую роль сыграла преданность руководства: еще в 2007 году наша семья владельцев взяла на себя инициативу и ясно дала понять, что это долгосрочный путь. Они использовали простую метафору: восхождение на гору. Кому-то это дается легко, кому-то нужна помощь, а кому-то — помощь при спуске. Это имело огромное значение.
Другой переломный момент наступил в 2011 году, когда непрерывное совершенствование стало общекорпоративной целью, поддержанной на самом высоком уровне — от семьи владельцев до генерального директора. Бережливое производство перестало быть чем-то необязательным. Оно не было локальным. Это стало нашим рабочим принципом.
Сегодня на всех наших производственных площадках бизнес-аналитика интегрирована с системами непрерывного совершенствования, при этом каждая из них находится на разном уровне зрелости. Инструменты могут различаться, но принципы остаются неизменными. Для меня это главный урок: бережливое производство и цифровые технологии работают лучше всего, когда развиваются вместе — медленно, целенаправленно и всегда с людьми в центре внимания. Кирпичик за кирпичиком.
Изображение ru.freepik.com
