Статья из альманаха «Управление производством».
Автор: Ольга Новожилова, генеральный директор ООО «Ал Компани»
Система 5С неслучайно входит в число базовых инструментов бережливого производства. Возможно ли повысить эффективность процессов, если сотрудники регулярно теряют время на поиск нужных инструментов? Будут ли соблюдаться производственные стандарты, если сам беспорядок на рабочих местах служит препятствием? Генеральный директор ООО «Ал Компани» Ольга Новожилова рассказывает, как система 5С преобразила цеха компании, какую роль этот инструмент сыграл в повышении производительности труда и как идеи сотрудников по улучшению помогают совершенствовать процессы и устранять потери.
Наша компания с момента своего основания в 1998 году всегда стремилась к развитию и улучшению производства автокомпонентов. Однако ужесточение требований потребителей и растущая конкуренция потребовали системного подхода к организации процессов. В марте 2022 года было принято стратегическое решение о внедрении инструментов бережливого производства. Мы пригласили консультантов с практическим опытом внедрения, сформировали команду с вовлечением топ-менеджеров и начали изменения с пилотного участка. Им стал участок вырубных деталей.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Одним из базовых инструментов бережливого производства, на которые мы опирались, является система 5С. Ее концепция подразумевает, что все сотрудники предприятия – от уборщицы до топ-менеджеров – соблюдают несколько простых правил: сортировать, соблюдать чистоту, содержать рабочее место в порядке, стандартизировать и совершенствовать. При этом не требуется применение новых управленческих программ и технологий.
Внедрение 5С на рабочем месте начальника производства: стало
Система 5С создает фундамент для соблюдения качества на предприятии. Ее внедрение позволило нам сделать производственные и бизнес-процессы прозрачными, выявить скрытые потери и оперативно их устранять. Уже в первый год мы повысили производительность на 8,5%, высвободили 52 м² производственных площадей для новых проектов и оптимизировали бизнес-процессы.
Начали мы с обучения всего персонала, а затем поэтапно внедрили систему на участке вырубных деталей. До этого беспорядок на рабочих местах был нормой: сотрудники часами искали инструменты, а их вовлеченность оставляла желать лучшего. Мы поставили цель создать предприятие, где люди открыто обсуждают проблемы и работают над их решением. В команду вошли бригадиры, начальник производства, главный инженер и директор по персоналу. Мы провели хронометраж операций, зафиксировали исходное состояние рабочих мест и разработали дорожную карту улучшений.
Первым делом на участке вырубки провели сортировку нужных и не нужных материалов и инструментов, создали «зону красных ярлыков». Был организован аудит системы идентификации предметов на производстве и проведена сортировка материалов – лишнее убрали, нужное организовали удобным и понятным образом. Также разработали наглядный метод идентификации остатков материалов, что позволило сократить время на поиск.
Благодаря инвентаризации штанцев и организации их адресного хранения сократили время переналадки оборудования и высвободили производственные площади. Провели разбор и утилизацию ненужных материалов и комплектующих для испытаний в ОЛИ (отдел лабораторных испытаний).
Организация материалов и комплектующих для испытаний в ОЛИ: стало
Одним из важных результатов внедрения инструментов 5С стала глубокая оптимизация работы участка литья на термопластавтоматах. Четкая организация рабочих мест, стандартизация операций и устранение потерь во времени привели к высвобождению производственных мощностей и значительному повышению операционной эффективности цеха.
Особенно заметные перемены произошли на линии по производству тормозных шлангов: от маркировки каждой партии с доступом к протоколам испытаний до обязательных чек листов перед обжатием фитингов. Такие меры минимизируют риски дефектов и повышают доверие заказчиков, для которых критичны безопасность и соответствие стандартам.
В цехах появились информационные стенды, на которых фиксируются данные по плановому и фактическому выпуску продукции. Ежедневно, в начале и конце смены, проводятся пятиминутные оперативки по разбору выполнения сменного задания с оценкой отклонений и фиксацией точек улучшения.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Изменения произошли не только на производстве, но и в офисах. На рабочих местах был наведен порядок, проведена сортировка, упорядочено хранение документов. Результат – сокращение времени на поиск нужных бумаг и повышение культуры документооборота. А убрав все лишнее, мы расширили рабочее пространство.
Организация документов: стало
Большое значение имеют ежедневные ритуалы и визуальная дисциплина. На производственных линиях у нас действуют привычные правила: 5 минутные стендапы перед сменой, визуальные тени для инструментов, маркировка мест хранения, «красные теги» для лишнего оборудования и QR маркировка партий.
Все рабочие места стандартизированы и оформлены так, чтобы любой сотрудник мог за секунды понять порядок и состояние участка. Визуальная дисциплина снижает количество вопросов и ускоряет принятие решений. Стандартизированные рабочие карты, инструкции по монтажу и приемке изделий, шаблоны протоколов – обязательный набор документов на каждом участке.
Соблюдение стандартов мы регулярно проверяем через плановые и внезапные аудиты, анализируем отклонения и внедряем корректирующие меры. Такой подход помогает уменьшать количество дефектов и повышать предсказуемость процессов.
Добиться таких результатов было не всегда просто. На начальном этапе сопротивление было неизбежным. Ключевыми факторами успеха стали вовлеченность топ-менеджеров и постоянная работа с коллективом. Мы объясняли, какие преимущества дают изменения как компании, так и самим сотрудникам. Со временем люди стали предлагать улучшения самостоятельно – это и есть настоящая вовлеченность.
Мы инвестируем в обучение на всех уровнях: вводные тренинги для новых сотрудников, регулярные мастер классы для операторов и бригадиров, тренинги по аудиту 5С для координаторов участков, а также короткие сменные инструктажи и онлайн модули для удаленного доступа. Обучение включает не только теорию, но и практику: разбор кейсов, визуальные примеры рабочих мест до и после внедрения 5С, работу с чек листами и проведение мини аудитов.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Планов у нас много! Мы продолжаем автоматизацию системы адресного хранения и складского учета, внедряем SMED (быструю переналадку) и обучаем персонал для полной взаимозаменяемости на рабочих местах. Нет предела совершенству! Еще внедрили личную разработку Генерального Директора – систему быстрой адаптации сотрудников производства и расширяем ее сейчас на сотрудников офиса.
Те, кто сейчас приступает к внедрению 5С и других инструментов бережливого производства, должны помнить, что главное – личная заинтересованность руководителя. Вы столкнетесь с нежеланием меняться, непониманием и страхом. Важно перевести фокус с «это невозможно» на «что нужно сделать, чтобы это стало возможным». Обучение персонала и привлечение опытного бизнес-партнера помогут адаптировать инструменты под специфику вашей компании. Бережливое производство – это не разовый проект, а ежедневная работа. Уверена: каждый шаг в этом направлении делает компанию сильнее.
С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством».
Фото предоставлены ООО «Ал Компани»
