Материалы научно-практического LEAN-семинара "Внедрение концепции "Бережливое производство" в Республике Татарстан (27 мая 2011 года).
Иванова А.А., Вагизов Р.Р., Мифтахова Р.Р., КГТУ им. А.Н.Туполева (Казанский государственный технический университет имени А.Н. Туполева)
Нынешнее положение отечественного производства (реального сектора экономики России в целом) можно охарактеризовать как начальный этап возрождения после длительного застоя. Тяжелое экономическое положение продиктовало необходимость перемен в организации производства. Неизбежность перехода российской экономики от планового режима к рыночному (развития реального сектора экономики) побудило отечественных предпринимателей внедрять на своих предприятиях концепцию lean production, дабы сделать производство более гибким и прибыльным. Суть данного подхода заключается в видении предприятия, как гибкой и открытой системы взаимосвязанных элементов (отделов предприятия), слаженно функционирующих не только между собой, но и с окружающей средой.
Для реализации вышеперечисленных условий в концепции lean production существуют специальные методики, обеспечивающие эффективную деятельность, как отдельных структурных подразделений предприятия, так и всех в совокупности.
На данный момент Россия находится на такой стадии решения проблемы реального сектора экономики, когда производители осознали необходимость перемен и пытаются использовать опыт высокоразвитых стран в сфере организации производства. Но исследования внедрения системы lean production констатируют непонимание самой сути подхода (отсюда перевод «бережливое производство»). В нашей стране господствует старый вариант организации производства, так называемый push production (выталкивающее производство). В рамках данного подхода задачей производителя является продать товар, который разрабатывается на основе предпочтения специалистов (инженеров, технологов, конструкторов) и высшего руководства, возможностей оборудования, исключая влияние внешней среды (потребителей) на процесс проектирования. Затем произведенная продукция выталкивается, навязывается покупателю (всевозможные маркетинговые приемы). Рост прибыли связывается с уменьшением издержек на производство (на предприятиях стремятся сократить себестоимость товаров), увеличением производительности труда (предложение определяет спрос), закупкой зарубежных технологий, поиском инвесторов и т. д. Но, руководствуясь подобными принципами, предприятия несут убытки ввиду перепроизводства невостребованной продукции. Истинные причины необходимости столь радикальных изменений остаются непонятыми.
Согласно многочисленным публикациям и отчетам на тему реорганизации производственной системы, большинство производителей начали изменения с «наведения порядка» во всех сферах деятельности предприятия - внедрения методики 5S, поскольку оно не требует применения новых управленческих технологий и теорий. Этому же примеру последовали и организации, и фирмы и т. д., поскольку данная методология имеет положительный эффект от внедрения не только на промышленных просторах.
Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
Система 5 S известна как система рационализации рабочего места, которая основана на пяти основных правилах:
1. Сортировка. Все материалы делят на нужные (материалы, которые используются в работе в данный момент), неиспользуемые (материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы) и ненужные/непригодные (брак, который необходимо вернуть поставщикам либо уничтожить). Значение этого этапа можно выразить так: «Сомневаешься в нужности вещи - избавься от нее».
2. Соблюдение порядка - оптимальное расположение предметов для возможности легкого и эффективного доступа к ним и сохранение такого расположения. Здесь ключевая фраза: «Место для каждой вещи, и каждая вещь на своем месте».
3. Содержание в чистоте - удаление загрязнений, поддержание чистоты и использование процедур уборки для того, чтобы проверить, содержится ли рабочее место и оборудование в соответствии с утвержденными нормами. Девиз этапа таков: «Наведи чистоту и поддерживай ее».
4. Стандартизация - создание основных правил или руководящих принципов, позволяющих содержать рабочее место в порядке и чистоте; наличие наглядных и понятных каждому стандартов для этого. Суть этого этапа можно выразить так: «Если ты не видишь -ты не знаешь, а если ты не знаешь, то не можешь и управлять».
5. Совершенствование и поддержание достигнутого результата - этот этап включает в себя обучение и передачу информации для того, чтобы все выполняли стандарты 5S. Здесь применимо следующее пожелание: «Поддерживай достигнутое, совершенствуй и забудь про обвинения».
Система 5S эволюционировала от скромного инструмента вспомогательных, обслуживающих операций до метода, используемого для создания и поддержания высокопроизводительного предприятия.
Учитывая состояние отечественных предприятий, сложно представить, что цеха (оборудование, рабочие места) станут чистыми и ухоженными, поэтому результат внедрения данной системы особенно хотелось увидеть воочию. Участвуя в мае 2011 года в программе «Экспедиция в индустриальную Россию» в городе Казани, мы посетили несколько предприятий, которые также практикуют внедрение 5S. Результаты были продемонстрированы наглядно - экскурсия по «обновленным» цехам. Более того, в цехе был оборудован стенд, на котором можно было увидеть его состояние до внедрения 5S. Естественно, визуально преображение оставило только положительные впечатления: в цехе залили новый пол, провели зонирование площадей, оборудование было покрашено и расставлено в один ряд, на рабочей поверхности ничего лишнего, на каждом станке был бланк для замечаний, куда рабочий мог занести информацию о поломке оборудования. Но таким цех был в нерабочем режиме.
Порядок на рабочем месте и последовательность действий - первое, к чему необходимо приучать работников предприятия. Данные принципы реализуют главную цель 5S -сокращение и ликвидация муды (действий, потребляющих ресурсы, но не привносящих ценность в объект производства). Но при дальнейшем анализе внедрения данной системы стала очевидна основная проблема - производитель не понимает, для чего необходимы преобразования, экономический эффект не подсчитывается, сами рабочие выступают за отмену нововведений. Внедрение отдельных инструментов lean production (в частности 5S) носит скорее эстетический характер, демонстрируя характерные для России преобразования «сверху вниз». Для эффективной работы инструментария гибкого производства нужно осознать необходимость их внедрения, особенно такой методики, как 5S, дисциплинировать персонал. В таком случае изменения будут идти «снизу вверх», от каждого сотрудника.
Как показывает практика, если посмотреть, как функционирует цех в новых условиях, то можно заметить одну закономерность - ничего не изменилось. Инструменты беспорядочно лежат на рабочей поверхности, бланки для предложений по оптимизации работы оборудования пусты. И, на мой взгляд, в этом нет вины рабочих. Ведь приказ начальства не может изменить привычный ход вещей, который вырабатывался порой десятилетиями. Задача руководящего звена - убедить в необходимости и ценности перемен, получать обратную связь, отслеживать успех внедрения и демонстрировать его остальным, а главное - самому верить в его эффективность. Более того, зачастую визуальное преображение распространяются только на доступной взгляду территории. Если заглянуть в цех поглубже, то можно увидеть старый пол, отсутствие зонирования и не обновленное оборудование. Естественно, на обновление всего предприятия требуются время и средства.
Главное - стремление руководства довести начатое до конца, а не «продемонстрировать» свою приверженность новым веяниям.
Визуальный эффект от внедрения 5S, безусловно, важен как с психологической точки зрения, так и с точки зрения привлечения на работу молодых сотрудников. Цеха старого формата, безусловно, давят на людей, особенно вновь пришедших. В России существует давно сложившийся стереотип «завод - непривлекательное место для работы молодежи», который необходимо ликвидировать. Система 5S в совокупности с продуманной политикой предприятия могут этому поспособствовать. На наш взгляд, только новое поколение сотрудников при грамотном обучении и наставничестве смогут воплотить в реальность идею гибкого производства (в частности 5S), поскольку неотъемлемой частью внедрения данного инструмента является любовь к тому месту, где ты работаешь, отношение к предприятию, как ко второму дому. Если рассматривать в качестве примера передовые зарубежные предприятия, то вряд ли удастся обнаружить работников, спешащих поскорее покинуть рабочее место, если работа не доделана, но смена закончилась. Если у предприятия проблемы, то персонал изо всех сил старается выработать стратегию преодоления трудностей и помочь «второму дому». Например, даже уборщики компании BMW ходят с гордо поднятой головой, нося форму с фирменным знаком и зная, что наводят чистоту на любимом предприятии. Вот к чему должен стремиться отечественный производитель - к изменению сознания всего персонала. Для этого необходима грамотная политика различных поощрений, организация досуга персонала. Некоторые предприятия уже начали двигаться в этом направлении, оборудуя на своей территории спортивные площадки. Но для реализации столь амбициозных планов необходимо, как минимум, несколько лет. И только тогда, когда все принципы 5S станут частью сознания, можно будет в полной мере оценить эффект от внедрения.
Поскольку концепция рационализации зародилась в Японии, она не может быть просто методологией или набором действий, это целая философия, направленная на все сферы деятельности предприятия, не ограничиваясь лишь рабочим местом. Например, данный алгоритм можно использовать в сфере принятий решений, исключая ненужные вопросы и действия, а значит, с максимальной эффективностью используя имеющиеся ресурсы.
Несмотря на скептическое отношение производителей к системе 5S, по прошествии некоторого времени ее внедрение даст ощутимый экономический эффект. Для его максимизации необходимо реализовать системный подход при внедрении инструментария lean production. Например, грамотное совмещение 5S и философии непрерывного совершенствования kaizen (кайдзен) для того, чтобы изобретательность каждого сотрудника дала ощутимые результаты. Стремление к перфекционизму постепенно сократит брак на производстве, ускорит процесс принятия и сортировки важных решений, избавит предприятие от муды и превратит его в слаженный механизм. Лишь такая модель предприятия позволит перейти России к рыночной экономике и сделает возможной конкуренцию в международных масштабах.
