5S, стандартизация, визуализация: ключ к эталонному производству АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ

Статья из альманаха «Управление производством».

В Новотроицке завершился масштабный проект по трансформации Локомотивного депо «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ» – многофункционального комплекса по ремонту вагонов и спецтехники предприятия. В течение 16 месяцев команда сотрудников вела работу по улучшению, чтобы создать современное, безопасное и высокоэффективное рабочее пространство. Результат не заставил себя ждать: увеличение пропускной способности комплекса, сокращение времени обслуживания, а прогнозируемый экономический эффект за первый год втрое превышает затраты на реализацию. Подробнее об амбициозном проекте рассказывает директор по операционной эффективности «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ» Андрей Замараев. 

Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Системная работа по внедрению бережливого производства (БП) в «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ» была инициирована в 2019 году. К этому решению руководство пришло в рамках стратегического курса на повышение операционной эффективности и конкурентоспособности. Была поставлена задача перейти от разрозненных улучшений к целостной системе, позволяющей целенаправленно снижать потери, оптимизировать процессы и вовлекать в эту работу персонал на всех уровнях. Основной акцент был сделан на реализацию проектов, обеспечивающих наибольший эффект при минимальных вложениях, за счет грамотной организации труда и максимального использования внутренних ресурсов.

Одним из таких проектов стала оптимизация процессов и реорганизация цехов Локомотивного депо «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ» в Новотроицке – многофункционального комплекса по ремонту вагонов и спецтехники предприятия.

Исходная ситуация в депо характеризовалась низким уровнем организации производственной среды. Наблюдался ряд системных проблем:

• дезорганизация рабочих мест – отсутствовала система хранения инструментов и оснастки, что приводило к значительным потерям времени на их поиск;
• неэффективное использование площадей – нерациональная планировка ограничивала количество одновременно обслуживаемых единиц техники;
• отсутствие стандартизации – ремонтные операции не были унифицированы, что затрудняло планирование и контроль сроков;
• низкий уровень визуализации – критически важная для управления информация (статус ремонта, местонахождение инструмента, зоны ответственности) не была визуализирована, что снижало оперативность принятия решений и прозрачность процессов.

Проведенный командой анализ процессов выявил основные источники потерь:

• излишние перемещения (поиск инструментов, запчастей),
• неэффективное использование площадей и оборудования,
• избыточные запасы неиспользуемых материалов на рабочих местах,
• потери времени из-за отсутствия стандартов выполнения операций.

Поняв первопричины проблем в депо, команда приступила к их устранению. Были поставлены следующие задачи:

1. Внедрить принципы 5S для наведения порядка и систематизации хранения.
2. Оптимизировать планировку для увеличения пропускной способности депо.
3. Стандартизировать ключевые ремонтные процессы.
4. Внедрить элементы визуального управления для повышения прозрачности.

   

Новая организация хранения инструментов

Реализация велась в формате еженедельных рабочих совещаний на протяжении 16 месяцев. На встречах детально анализировался текущий прогресс, планировались мероприятия на следующую неделю и совместно разрабатывались решения по устранению выявленных проблем.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

Внедренные решения затронули ключевые аспекты деятельности:

1. Организация пространства – полностью внедрена система 5S. Проведена инвентаризация, сортировка и ликвидация ненужного имущества. Инструмент, оснастка и запчасти размещены в промаркированных и закрепленных зонах.
2. Оптимизация рабочих мест – созданы специализированные, логически обособленные зоны для ремонта вагонов, спецтехники и шиномонтажных работ.
3. Стандартизация процессов – для критически важных операций разработаны пошаговые стандартные инструкции.
4. Изменение логистики внутри депо – за счет перепланировки удалось добавить одно ремонтное место для вагонов (с 3 до 4) и одно для спецтехники (с 2 до 3).

Все работы проводились без остановки основной деятельности депо. Преобразования выполнялись параллельно рабочим процессам, что являлось осознанным требованием проекта. Это достигалось за счет поэтапного подхода, тщательного планирования и выполнения работ в периоды, когда конкретные участки или оборудование были временно не задействованы в основной программе ремонтов.

Результаты проекта демонстрируют высокую эффективность как с экономической, так и с операционной точек зрения.

Количественные результаты:

• Единоразовые инвестиции: 2,8 млн руб.
• Годовой экономический эффект: 8,4 млн руб.
• Срок окупаемости: 4 месяца.
• ROI: 200% годовых.

Источники экономии:

• Сокращение времени ремонта вагона на 1 день → 1,6 млн руб./год.
• Сокращение времени ремонта спецтехники на 1 день → 5,76 млн руб./год.
• Сокращение времени шиномонтажной операции на 1 час → 1,0 млн руб./год.

Результат, который говорит сам за себя: прогнозируемый экономический эффект за первый год втрое превышает затраты на реализацию, основной источник экономии – увеличение пропускной способности комплекса и сокращение времени обслуживания. Теперь сотрудники тратят меньше времени на поиск инструментов и запчастей, быстрее выполняют ремонт на организованных рабочих местах, а отремонтированная техника быстрее возвращается в строй, сокращая простой.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Стратегические итоги проекта:

• Качество – депо превратилось в мощную базу для качественного и сложного ремонта спецтехники.
• Производительность – организованное пространство позволяет увеличивать объемы ремонтов на 20-30% без расширения площадей и найма новых сотрудников.
• Гибкость – предприятие получило возможность быстрее реагировать на аварийные ситуации и срочные заказы, минимизируя риски простоев.
• Люди – создана современная, безопасная и комфортная среда, которая мотивирует сотрудников и помогает удерживать ценные кадры.

«Раньше депо напоминало «черный ящик» с хаосом. Теперь у нас – управляемый и прозрачный процесс. Мы точно знаем, сколько времени займет ремонт, и можем увереннее планировать работу», – делится Аман Тюлюбаев, ведущий инженер по ремонту и обслуживанию оборудования.

С полной версией этой статьи можно ознакомиться в одном из номеров Альманаха «Управление производством». 

Текст и фото: Андрей Замараев, директор по операционной эффективности ООО «АККЕРМАНН ЦЕМЕНТ»