Подробнее 0 комментариев

Улучшаем до предела: итоги конкурса «Проект года» в En+

Стали известны победители корпоративного конкурса «Проект года». В этом году на него заявилось 40 проектов и 112 кайзенов из разных предприятий En+. Ниже мы подробнее расскажем вам о некоторых из них.

Благодарим редакцию корпоративной газеты «Вестник En+» за предоставление данного материала.

Прежде чем заявить проекты на общекорпоративный конкурс, они прошли отбор внутри предприятий. По итогам предварительного голосования, которое состоялось в заочном формате, было отобрано 30 лучших проектов, направленных на решение значимых для компании задач.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Все поступившие на конкурс проекты распределили по семи номинациям:

  1. «Лучший проект по повышению эффективности офисных процессов»,
  2. «Лучший проект по повышению качества выпускаемой продукции / предоставляемых услуг»,
  3. «Лучший проект по повышению эффективности производственных процессов»,
  4. «Лучший проект по улучшению условий труда и экологии»,
  5. «Лучший эталонный участок в производстве»,
  6. «Лучший проект по разработке и освоению новых продуктов / услуг»,
  7. «Лучший проект по ТРИЗ».

В этом году в связи с непростой эпидемиологической ситуацией финальная защита проектов проходила в онлайн-режиме. Жюри под председательством руководителя энергетического бизнеса En+ Михаила Хардикова оценило каждый проект и определило лучшие из них.

– Развитие производственной системы на предприятиях ведется постоянно, количество заявок на участие в конкурсе растет с каждым годом, – говорит Михаил Хардиков. – В этом году в финале конкурса впервые были представлены проекты по новым номинациям, которые направлены не только на повышение эффективности производственных процессов, но и на рост качества продукции, повышение безопасности персонала и охраны труда. Все проекты будем стараться тиражировать на других предприятиях компании.

Участники конкурса «Проект года»:

  • «Байкальская энергетическая компания»;
  • «Евросибэнерго-Гидрогенерация»;
  • Торговый дом «ЕвроСибЭнерго»;
  • «Иркутская энергосбытовая компания»;
  • «Иркутскэнергоремонт»;
  • Компания «Востсибуголь»;
  • «Волгаэнерго»

Солидный эффект

В номинации «Лучший проект по повышению эффективности производственных процессов» четыре победителя. Среди них – проект «Повышение производительности комплекса ручной породовыборки», который реализуется на разрезе «Черемховуголь».

– Ручная породовыборка – это сухое обогащение крупных классов угля, – рассказывает заместитель директора по производственным операциям разреза «Черемховуголь» Михаил Евстигнеев. – Добываемый в забоях уголь имеет прослои породы, которые повышают зольность угля и ухудшают его качество. Чтобы улучшить качественные характеристики, уголь подается на конвейерную ленту через приемный бункер для сухого обогащения – работники вручную выбирают прослои породы. Это позволяет получить на выходе продукт нужного качества.

Работа над проектом на предприятии стартовала в 2018 году. В команду вошли представители технологического комплекса, специалисты отдела развития бизнес-системы и сотрудники, руководящие процессами вскрышных и добычных работ. Досконально изучив всю цепочку производственных процессов, рабочая группа пришла к выводу: чтобы повысить производительность породовыборки, нужно сосредоточиться на качестве входящего сырья.

– Качество входящего сырья мы начали оценивать в забоях, – говорит Михаил Евстигнеев. – Посмотрев структурную колонку угольного пласта, пришли к выводу, что при применении селективной добычи на переработку будет поступать сырье с меньшим содержанием породы. Это позволит увеличить скорость конвейерной ленты, что приведет к росту производительности на 160 тонн в сутки.

Команда проанализировала рабочее время сотрудников технологического комплекса. Разработав и внедрив регламенты труда и отдыха, удалось увеличить фонд рабочего времени с 460 до 570 минут. Технологический комплекс переместили ближе к транспортным коммуникациям, это сократило время транспортировки годовой продукции. В целом комплекс мероприятий, предложенный рабочей группой проекта, позволил увеличить производительность до 1,2 тысячи тонн в сутки, снизив себестоимость готовой продукции с 1023 рублей до 798 рублей за тонну. Экономический эффект – 36 млн рублей в год.

Школа уполномоченных

Руководитель службы охраны труда Усть-Илимской ТЭЦ Дмитрий Коломеец рассказал, как на основе существующей системы уполномоченных по охране труда (ОТ) можно создать кадровый резерв службы. По его словам, эта разработка – результат работы большой команды, в которую на разных этапах входили не только специалисты службы ОТ, но и психолог Корпоративного университета, специалисты Ново-Иркутской ТЭЦ.

– На филиалах в службе ОТ сохраняется дефицит кадров, –  говорит Дмитрий Коломеец. – Молодые специалисты, приходящие из вузов, – это теоретики, не имеющие полного представления специфики работы на производстве. Однако у нас есть огромный потенциал – это уполномоченные по охране труда. Они хорошо знакомы со всеми проблемами и рисками, имеют авторитет и опыт работы.

Уполномоченным, которые готовы строить карьеру в службе ОТ, предлагается пройти обучение в Корпоративном университете, а затем стажировку на предприятии. И не важно, что не каждый после стажировки согласится работать в службе. Важно то, что уполномоченный получит представление о сложности этой работы, ее методах, что, несомненно, пригодится в дальнейшем на инженерно-технической должности, подчеркивает Дмитрий Коломеец.

На Усть-Илимской ТЭЦ сегодня трудятся 25 уполномоченных во всех производственных подразделениях. Дополнительно подготовлены и работают четыре кандидата в уполномоченные. 14 человек, ранее работавших уполномоченными, в настоящее время трудятся на инженерно-технических должностях, трое из них – в службе ОТ. В 2019 году четверо уполномоченных прошли стажировку в службе в должности специалиста по ОТ. В 2020 году в службе стажировались пять уполномоченных.

Экосистема бизнеса

Как снизить затраты на услуги сторонних организаций при снятии и обработке показаний приборов учета тепловой энергии, а также повысить эффективность процесса обработки данных за счет стандартизации и автоматизации, знают в «Иркутской энергосбытовой компании».

Разработчики проекта проанализировали работу для дистанционной подачи показаний в Шелехове, Усолье-Сибирском, Черемхове, а также тепловых пунктов в Братске. Ранее показания с приборов поступали генеральному подрядчику, который, в свою очередь, привлекал субподрядчиков. Такой подход был малоэффективен, что вело к потерям. А отсутствие личного кабинета вызывало сложности при взаимодействии с потребителем.

Авторы проекта предложили перевести систему дистанционного сбора на собственные программные и серверные ресурсы. При этом подключить сервисы автоматизированного сбора, обработки и загрузки показаний, расчетные комплексы, что позволило отказаться от ручной обработки. Также был создан интерактивный личный кабинет для потребителей, который позволяет с любого устройства в любое время передать показания своего прибора учета.

Сегодня «Иркутскэнергосбыт» создает вокруг основной деятельности компании различные сервисы, помогающие наладить взаимодействие с клиентами и другими организациями, облегчить и ускорить обработку больших данных. Сервисы образуют своего рода экосистему, пояснил инженер производственно-технического отдела «Иркутскэнергосбыта» Алексей Суржанский.

– Проделанная работа сподвигла нас пересмотреть взгляды на весь рынок услуг, связанных со сбытом тепловой энергии, – говорит Алексей Суржанский. – Мы поняли, что потребители хотят принимать минимальное участие в процессе сбора и передачи показаний или не принимать в нем участие вообще и готовы платить за комфорт. Созданная нами платформа позволила предоставить таким потребителям максимально удобный сервис по сбору показаний.

Нашли решение

Специалисты Иркутской ГЭС сумели разрешить проблему, связанную с систематическим отключением козлового крана № 1 верхнего бьефа, которое происходило во время работы с грузами.

Как рассказал старший мастер участка по эксплуатации механического оборудования оперативно-эксплуатационного цеха станции Андрей Коршков, при эксплуатации требуется маневрирование аварийно-ремонтными затворами. Операция выполняется двумя козловыми кранами верхнего бьефа. С 2016 года, после реконструкции электрооборудования, периодически отключался главный контактор козлового крана № 1. Требовалось привлекать специалистов, чтобы сначала понять причину поломки, а затем устранить ее. При этом штраф, предусмотренный за пуск гидроагрегата не в срок после проведения ремонта, достигает 350 тысяч рублей в сутки.

По словам Андрея Коршкова, проведенный анализ выявил множество неисправностей: концевые выключатели часто отключают главный контактор; реле контроля напряжения отключает главный контактор при совместной работе кранов; токосъемники крана плохо обеспечивают съем электроэнергии с троллеи в зимний период. Кроме того, при передвижении кранов ложно срабатывали концевые выключатели дверей и люков.

Поиском решения проблем занималась команда ТРИЗ, а также специалисты из других цехов и отделов, весомый вклад внесли си отрудники оперативно-эксплуатационного цеха под руководством Вадима Чеверды.

Итог командной работы – решение установить в верхнюю секцию аварийно-ремонтного затвора верхнего бьефа байпасные клапаны. Благодаря этому удалось снять нагрузку на краны при подъеме затвора с порога. Кроме того, внесение изменений в конструкцию противовеса позволило исключить контакт кабельного подвеса главной телеги. Помимо этого, специалисты изменили место установки концевого выключателя, смонтировали двойной токосъемник, а также обеспечили бесперебойное питание цепей устройств контроля и управления.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Толковая статья автора-практика. Полная версия - в крайнем номере альманаха "Управление произво... Из личного опыта: как вовлечь сотрудников в процесс непрерывного совершенствования
Никакая программа не позволяет "выявлять причины брака", только сигналы об изменениях в пр... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Добрый день, Статистическое управление процессами - это не сравнение контролируемых значений с г... За качество берётся статистика: SPC на «КАМАЗе»
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”