Как даже небольшие инженерные изменения в конструкции и подборе материалов позволили достичь ощутимых результатов в производительности и снизить себестоимость цемента.
Благодарим Департамент по связям с общественностью АО «ЦЕМРОС» за предоставление данного материала.
Продолжаем рассказывать вам об уже работающих рацпредложениях, ППУ и кайдзенах. Надеемся, что опыт коллег вам пригодится: или подскажет способ решения аналогичной проблемы, или задаст направление для развития вашей собственной идеи.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Автобусы, которые ежедневно развозят сотрудников по сменам, обычно заправлялись на городских АЗС. При этом весь остальной транспорт предприятия давно обслуживается на собственной заправке завода. В команде задались вопросом: а почему бы там же не заправлять и автобусы? Идея оказалась не только логичной, но и выгодной.
Чтобы реализовать этот кайзен, силами автотранспортного цеха модернизировали топливозаправщик – теперь он может обслуживать и автобусы. Руководство поддержало инициативу и утвердило ее официальным приказом. Вся заправка происходит централизованно – никаких лишних поездок и переплат. Предприятие экономит, качество не страдает, сотрудники довольны.
Да и цифры говорят сами за себя: разница между розничной ценой топлива на АЗС и оптовой закупкой составляет до 11 рублей за литр. За год набегает около 700 тысяч рублей экономии. Вот так рождаются настоящие улучшения – не из сложных схем, а из простого желания делать свою работу эффективнее.
Вращающаяся печь – сердце любого цементного завода. Если она ломается, встает все производство. Поэтому наши специалисты постоянно ищут способы сделать ее работу более стабильной.
Главная головная боль – это внутренняя облицовка печи, которая называется футеровкой. Она защищает металлический корпус от высоких температур, но со временем изнашивается. Особенно быстро выходит из строя участок в самом начале агрегата (первые 11 м). Футеровка там служит недолго, и сотрудникам часто приходилось останавливать производство на несколько дней для ремонта.
Чтобы решить эту задачу, технологи заменили обычные огнеупорные кирпичи на более толстые. Вместо кирпичей высотой 22 см поставили 25-сантиметровые. Казалось бы, всего 3 см разницы, но теперь футеровка стала служить гораздо дольше.
Если первая проблема крылась у входа, вторая подстерегала на выходе. На последнем кольце печи кирпичи постоянно откалывались из-за того, что специальная пороговая плита была слишком низкой – всего 8 см. Кладка не имела достаточной опоры и разрушалась, что приводило к аварийным простоям. Наши инженеры внесли изменения в чертеж и изготовили новые плиты высотой 13,5 см. Дефект устранили полностью.
Благодаря этим несложным, но продуманным изменениям печь стала работать стабильнее, а аварийные остановки, связанные с износом футеровки, прекратились.
Сотни других уже реализованных идей вы можете посмотреть здесь – «Оптимизация производства», «Кайдзен» и «База рацпредложений».
Сергей Пустакин, директор по производству сухим способом Мордовцемента:
– Оба реализованных кайзена подтвердили эффективность подхода непрерывного улучшения: даже небольшие инженерные изменения в конструкции и подборе материалов позволили достичь ощутимых результатов в производительности и снизить себестоимость цемента.
Текст и фото: Департамент по связям с общественностью АО «ЦЕМРОС».
