Возможно, вы тоже сталкивались с подобными проблемами и пока не в курсе, что уже есть готовое решение.
Благодарим редакцию корпоративной газеты «Вестник En+» за предоставление данного материала.
Идеи, победившие в корпоративном конкурсе «Кайдзен года», хороши тем, что могут тиражироваться на все предприятия компании. Сегодня расскажем о некоторых из них. Возможно, вы тоже сталкивались с подобными проблемами и пока не в курсе, что уже есть готовое эффективное решение.
Задумка машиниста экскаватора разреза «Черемховуголь» Евгения Налетова не только помогла предприятию сэкономить материальные ресурсы и снизить простои техники, но и принесла автору первое место в конкурсе «Кайдзен года».
– На гидравлическом экскаваторе Hitachi 870 я работаю не так давно, – рассказывает автор идеи. – В первую же зиму у Hitachi выявилась проблема: при температуре ниже -30 градусов забивался топливный фильтр грубой очистки – нефтепродукт запарафинивался. Приходилось менять фильтр. Это достаточно проблематично, учитывая, что все делается на морозе. А если еще и в ночную смену, то приятного совсем мало.
Решением стало добавление в конструкцию экскаватора теплообменника, через торцы которого проходит топливная магистраль. Во время работы техники топливо, прежде чем поступить в фильтр, подогревается в теплообменнике до температуры пяти–десяти градусов. Евгений предварительно посоветовался с механиками, получил добро на доработку, а конструкцию теплообменника подсмотрел в интернете. Найти подходящие детали помог второй машинист экскаватора Станислав Тихомиров.
Результат: этой зимой экскаватор не доставлял машинистам дополнительных хлопот. Срок службы фильтров увеличился с десяти до 30 дней, затраты на приобретение новых расходников сократились втрое.
Теплообменник автор идеи изготовил в собственной мастерской
Удобное приспособление для слива отработанного масла из гидравлического пресса придумал слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике Усть-Илимской ТЭЦ Андрей Шумилов. Идея стала лучшей в номинации «Лучший кайдзен по повышению производительности труда».
На Усть-Илимской ТЭЦ функционируют сотни манометров, их регулярно требуется поверять, отлаживать. Иногда в день требуется поверить 15–20 манометров. Тогда обслуживание каждого прибора важно провести не только тщательно, но и максимально быстро. Поверку, калибровку и тестирование манометров проводят с помощью пресса «Элемер-СГП-100». При этом процедура подразумевает замену масла в гидравлическом прессе. Раньше работники вручную с помощью шприца сначала очищали оборудование от масла, а затем вновь закачивали его.
Андрей Шумилов вместо шприца предложил использовать трубку Бурдона – главный конструктивный элемент манометра, являющийся первичным преобразователем давления. Манометры с трубкой Бурдона – самые распространенные измерительные приборы благодаря низкой стоимости, универсальности и высокой надежности. Трубку Бурдона от неисправного манометра Андрей Леонидович и приспособил для слива масла.
– На прессе создается давление, и масло выходит через изготовленное приспособление, – пояснил Андрей Шумилов. – Процесс занимает всего две минуты.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Антивандальное покрытие для трансформаторных подстанций (ТП) предложили использовать сотрудники Южных электрических сетей. Идея экономически оправдала себя и стала победителем в номинации «Лучший кайдзен по экономии материальных и энергетических ресурсов».
ТП – излюбленный объект граффитистов. Но их творения не всегда радуют глаз, а что еще хуже – закрывают важные знаки безопасности и диспетчерские наименования. Сотрудники Южных электрических сетей были вынуждены постоянно красить подстанции. Это трудозатратно, дорого, к тому же повторять процедуру приходилось по четыре раза в год. К примеру, летом энергетики обновили внешний вид 52 объектов, но уже через пару месяцев вандалы вновь взялись за них. В итоге на ТП решили нанести специальное покрытие.
– Производитель обещал, что покрытие позволит легко смывать агрессивные загрязнения, в том числе аэрозольные краски, с помощью мойки высокого давления, – рассказывает начальник Левобережного РЭС Владимир Снегирев. – Несколько месяцев мы тестировали покрытие, оно действительно оправдало себя.
Кстати, стоимость антивандального покрытия – 7 тысяч рублей для одной ТП. Срок его службы – пять лет, то есть экономия за пять лет составляет 50 тысяч рублей.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Специалисты «Волгаэнерго» придумали, как точно и быстро выставить по горизонтали крупногабаритное оборудование для проведения ремонта.
Обычно для горизонтального выравнивания большого оборудования (например, вес дымомососа котла достигает тонны) используют металлические подкладки разной толщины. Их подкладывают под оборудование и постепенно подбирают нужную высоту. Иногда подкладки соскальзывают, тогда процесс начинают заново. При этом приходится неоднократно задействовать грузоподъемный механизм.
Идея нижегородских коллег заключается в следующем: предусмотреть на опорной пластине агрегата регулировочные болты, которые можно подгонять в горизонтальной и вертикальной плоскостях с помощью обычного гаечного ключа. При механическом воздействии агрегат не изменит проектного положения. И, что важно, такую регулировку может выполнять один человек. Подобное решение, по словам авторов проекта, можно применять при выравнивании любого крупногабаритного оборудования.
Еще более 350 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни».
В котельном цехе усольской ТЭЦ-11 решили многолетнюю проблему обрыва троса бункера для мусора.
Такой бункер в котельном цехе ТЭЦ-11 имеет внушительный объем – 8 кубометров. На станции практически непрерывно идут капитальные ремонты оборудования, поэтому ежедневно скапливается большое количество мусора. Бункер доставляет его с восьмой на четвертую отметку станции, разгрузка в грузовой автомобиль осуществляется с помощью привода. Люк открывается и закрывается с кнопочного поста, удаленного от места выгрузки.
– Слесарь, нажимающий кнопку, не видит, как происходит выгрузка, – говорит исполняющий обязанности ведущего инженера по ремонту оборудования котельного цеха Алексей Валишин. – Поэтому, если долго держать кнопку, трос привода может оборваться. Такое случалось в среднем раз в три месяца. Его замена – трудоемкий процесс, который длился три-четыре рабочие смены.
Для решения проблемы применили инструмент бережливого производства Poka-yoke, который позволяет исключать влияние человеческого фактора. Специалисты предложили установить концевые выключатели. Они автоматически срабатывают, как только створки люка достаточно открыты или полностью закрыты.
Результат: идея оправдала себя. В течение года трос ни разу не порвался. Благодаря этому ежегодная экономия составляет 75 тысяч рублей.
